TRABAJO DE INVESTIGACION MANTENIMIENTO

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
FEBRERO 16, 2015, Bucaramanga, Santander, Colombia

TRABAJO DE INGENIERIA DE MANTENIMIENTO – MODELO LEAN DE
MANTENIMIENTO

Brayan S. Gómez Salamanca
2090431
Bucaramanga, Colombia

INTRODUCCION

las personas que participan en el proceso productivo. Cero
defectos, cero accidentes, cero paradas.

“Producción y Mantenimientotrabajando en equipo para
mejorar la eficiencia, la calidad y la seguridad”.
Las ideas sobre el mantenimiento esbelto (“Lean
thinking”) se desarrollaron a partir del sistema de
producción Toyota, el cual se extendió posteriormente a los
procesos de distribución y ventas. El término “Lean” fue
acuñado por un grupo de estudio del MIT (Massachussets
Institute of Technology) para analizar a nivel mundial losmétodos de manufactura de las empresas de la industria
automotriz. El término fue popularizado en el libro “la
máquina que cambio el mundo” por los autores Womack y
Jones. Libro en el cual se explicaba el porqué las empresas
japonesas gastaban menos capital en la fabricación de
automóviles, especificando las diferencias entre la
industria automotriz japonesa con respecto de las
occidentales.Posteriormente estas teorías fueron enriquecidas por varios
autores como por ejemplo Eliyahu Goldratt quien corrigió
aspectos relativos a la producción sincronizada y aporto a
la eliminación sistemática de los cuellos de botella que se
presentaban.

Figura 1. Casa lean - Esquema
Los 7 grandes desperdicios
1. Sobreproducción
A menudo se ejecutan actividades que no agregan
valor, o por las que el clienteno está dispuesto a
pagar. En el mantenimiento esta pérdida se traduce
en realizar tareas de mantenimiento preventivo y
predictivo en intervalos más frecuentes de lo
óptimo, generando una sobreproducción de
trabajos de mantenimiento preventivo que resultan
innecesarios lo cual es 100% derrochador.

La adaptación de la filosofía Lean, en empresas intensivas
en maquinaria, se ha acuñado con el nombrede TPM
(Mantenimiento Productivo Total).
TPM se fundamenta en la búsqueda permanente de la
mejora de la eficiencia de los procesos y los medios de
producción, por una implicación concreta y diaria de todas

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porcentajes altos de labor reactiva. También pocos
atrasos de inventario de trabajos de mantenimiento
significan
planificación
y
programación
ineficiente.

2.Esperas
La espera relacionada con mantenimiento, incluye
la del departamento de producción que espera al
personal de mantenimiento para que efectúen un
servicio. Además de esperar por las herramientas,
catálogos y partes, el transporte y otros lo hace
derrochador, esto no genera un valor agregado y se
debe eliminar o reducir al máximo, se hace
necesario planificar y programar en coordinación
conproducción, trasladar partes, repuestos y
documentos más cerca al trabajo comprar
herramientas extras y almacenarlas cerca al lugar
de uso.

6. Movimientos
Los movimientos innecesarios en las operaciones
de mantenimiento usualmente giran alrededor de
tareas de MP que no agregan valor al resultado.
Buscar una pieza entre materiales, buscar
catálogos de partes entre diversos archivos,
alcanzarherramientas, dar vueltas en un equipo
buscando la falla, todas estas cosas deben evitarse
para no generar desperdicios.

3. Transporte
Las personas de mantenimiento pierden mucho
tiempo caminando; la mayoría de esto no agrega
valor al proceso, el transporte se refiere a correr
manejar, y volar. Herramientas que se almacenan
lejos del lugar de trabajo, partes usadas
repetitivamente que no han sidopre-ensambladas
o agrupadas y ordenes de trabajo para maquinas
que no están disponibles, entre otras cosas son
causas del exceso de transporte.

7. Defectos
Trabajo repetitivo debido a una reparación
realizada inadecuadamente es una fuente enorme
de desperdicio ¿Cuántas veces se realiza un trabajo
repetidas veces hasta que se haya realizado
correctamente?
Utilizando métodos tales como, el análisis...