Transformacion Del Acero
Páginas: 8 (1818 palabras)
Publicado: 12 de marzo de 2013
PROCESOS DE TRANSFORMACION DEL ACERO
El trabajo del hierro se descubrió e impuso de un modo paulatino. Al principio, se utilizaban una serie de procedimientos sencillos que, con el paso del tiempo, acabaron siendo cada vez más complicados.
Básicamente, hay dos técnicas conocidas: el procedimiento directo, usado desde los inicios de la metalurgia del hierro hasta el siglo XIX, y elprocedimiento indirecto, conocido ya desde la edad media y consolidado a partir de la industrialización.
El procedimiento directo es la operación de reducción donde el hierro no llega al estado de fusión. El metal que se obtiene es una masa esponjosa de hierro y escorias, que se tiene que separar del metal. La separación de las escorias es un proceso complicado, que requiere un trabajo de forjaposterior para conseguirlo.
Entendemos como procedimiento indirecto la operación de reducción donde el hierro llega hasta el estado líquido: una fusión completa donde la ganga (el material sobrante) forma una escoria líquida que se separa fácilmente del metal.
Cuando se consigue el hierro en estado líquido, éste se puede trabajar de diversas maneras: a través de un molde o mediante procesos químicos,termicos o mecánicos.
COMO TRANSFORMAR EL HIERRO EN ACERO
Para poder producir acero, las industrias generalmente utilizan uno de dos procesos, cada proceso utiliza diferentes materiales y tecnología. Estos dos procesos principales para hacer acero son:
- El horno de oxígeno básico (BOF, por sus siglas en inglés Basic Oxygen Furnace)
- El horno de arco eléctrico (EAF, por sus siglas eninglpes Electric Arc Furnace)
El proceso de Horno de Oxígeno Básico básicamente funde hierro rico en carbono que se transforma en acero, su proceso se distingue por los siguiente pasos:
El hierro es fundido en un horno, posteriormente es vertido en un contenedor grande para realizarle un pre-tratamiento llamado contenedor BOF.
Este pre- tratamiento consiste en tratar al metal para reducirla carga de azufre, silicio y fósforo. La cantidad de impurezas que se quita del metal determina la calidad final del acero fabricado.
El proceso BOF se distingue por hacer uso de hierro viejo para fabricar acero nuevo, así que es necesario balancear la carga del acero nuevo con hierro viejo, se hace en una proporción aproximada de 50% de cada tipo de metal.
Una vez en el contenedor, se leinyecta oxigeno 99% puro dentro del acero y hierro, se quema el carbono disolviéndose en el acero para formar monóxido de carbono y dióxido de carbono, causando que la temperatura suba cerca de los 1700°C. Cuando es fundido, el metal reduce su contenido de carbono y ayuda a remover los indeseados elementos químicos. Este es el uso del oxígeno es este proceso.
Se mezcla cal viva o dolomita paraformar un tipo de residuo que absorbe las impurezas en el proceso de fabricación del acero
El recipiente de BOS se inclina de nuevo y el acero se vierte en un cazo gigante.
El acero se refina en este horno, mediante la adición de productos de aleación para dar a las propiedades de aceros especiales requeridos por el cliente. A veces, argón o nitrógeno gaseoso. El acero ahora contiene 0.1-1% decarbono. Cuanto más carbono en el acero, más duro es, pero también es más frágil y menos flexible.
Después el acero se retira del recipiente de BOS, los residuos llena de impurezas, se separan y enfrían.
Clasificación del acero:
Los diferentes tipos de acero se agrupan en cinco clases principales: aceros al carbono, aceros aleados, aceros de baja aleación ultra resistentes, acerosinoxidables y aceros de herramientas.
Aceros al carbono:
Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de cobre. Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran máquinas, carrocerías de automóvil, la mayor parte de las estructuras de construcción de acero, cascos...
El trabajo del hierro se descubrió e impuso de un modo paulatino. Al principio, se utilizaban una serie de procedimientos sencillos que, con el paso del tiempo, acabaron siendo cada vez más complicados.
Básicamente, hay dos técnicas conocidas: el procedimiento directo, usado desde los inicios de la metalurgia del hierro hasta el siglo XIX, y elprocedimiento indirecto, conocido ya desde la edad media y consolidado a partir de la industrialización.
El procedimiento directo es la operación de reducción donde el hierro no llega al estado de fusión. El metal que se obtiene es una masa esponjosa de hierro y escorias, que se tiene que separar del metal. La separación de las escorias es un proceso complicado, que requiere un trabajo de forjaposterior para conseguirlo.
Entendemos como procedimiento indirecto la operación de reducción donde el hierro llega hasta el estado líquido: una fusión completa donde la ganga (el material sobrante) forma una escoria líquida que se separa fácilmente del metal.
Cuando se consigue el hierro en estado líquido, éste se puede trabajar de diversas maneras: a través de un molde o mediante procesos químicos,termicos o mecánicos.
COMO TRANSFORMAR EL HIERRO EN ACERO
Para poder producir acero, las industrias generalmente utilizan uno de dos procesos, cada proceso utiliza diferentes materiales y tecnología. Estos dos procesos principales para hacer acero son:
- El horno de oxígeno básico (BOF, por sus siglas en inglés Basic Oxygen Furnace)
- El horno de arco eléctrico (EAF, por sus siglas eninglpes Electric Arc Furnace)
El proceso de Horno de Oxígeno Básico básicamente funde hierro rico en carbono que se transforma en acero, su proceso se distingue por los siguiente pasos:
El hierro es fundido en un horno, posteriormente es vertido en un contenedor grande para realizarle un pre-tratamiento llamado contenedor BOF.
Este pre- tratamiento consiste en tratar al metal para reducirla carga de azufre, silicio y fósforo. La cantidad de impurezas que se quita del metal determina la calidad final del acero fabricado.
El proceso BOF se distingue por hacer uso de hierro viejo para fabricar acero nuevo, así que es necesario balancear la carga del acero nuevo con hierro viejo, se hace en una proporción aproximada de 50% de cada tipo de metal.
Una vez en el contenedor, se leinyecta oxigeno 99% puro dentro del acero y hierro, se quema el carbono disolviéndose en el acero para formar monóxido de carbono y dióxido de carbono, causando que la temperatura suba cerca de los 1700°C. Cuando es fundido, el metal reduce su contenido de carbono y ayuda a remover los indeseados elementos químicos. Este es el uso del oxígeno es este proceso.
Se mezcla cal viva o dolomita paraformar un tipo de residuo que absorbe las impurezas en el proceso de fabricación del acero
El recipiente de BOS se inclina de nuevo y el acero se vierte en un cazo gigante.
El acero se refina en este horno, mediante la adición de productos de aleación para dar a las propiedades de aceros especiales requeridos por el cliente. A veces, argón o nitrógeno gaseoso. El acero ahora contiene 0.1-1% decarbono. Cuanto más carbono en el acero, más duro es, pero también es más frágil y menos flexible.
Después el acero se retira del recipiente de BOS, los residuos llena de impurezas, se separan y enfrían.
Clasificación del acero:
Los diferentes tipos de acero se agrupan en cinco clases principales: aceros al carbono, aceros aleados, aceros de baja aleación ultra resistentes, acerosinoxidables y aceros de herramientas.
Aceros al carbono:
Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de cobre. Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran máquinas, carrocerías de automóvil, la mayor parte de las estructuras de construcción de acero, cascos...
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