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Consejos para la Inyección de Resina Epóxica: Procedimientos comprobados para una mayor productividad y calida



por John Trout
Aunque ninguno de los siguientes procedimientos y métodos son nuevos, todos han sido probados y se han encontrado muy gratificantes. Quizás uno de los pasos más importantes a discutir es la aplicación del sellador, el cual, siendo un epoxy viscoso, se aplica sobrela boca de una grieta para que la resina pueda ser inyectada bajo presión, dentro de la misma, a través de una serie de puertos. Otros consejos importantes que voy a dar incluyen la inyección y las técnicas de control de calidad, que pueden ayudar a completar el trabajo rápida y correctamente. Como con muchas otras cosas en la vida, algunos de éstos métodos requerirán una inversión inicial detiempo y recursos, pero su uso producirá beneficios que, de lejos, superarán su costo inicial.
ATIBORRE EL SELLADOR (Fig. 1 a 3)
Si la grieta esta limpia, libre de contaminación impactada o pintura, y tiene un mínimo de 2.2mm (.088”) de ancho, atiborre la resina en la grieta. Además de sopletear las partículas fuera de la grieta, no se requiere otra preparación de la superficie. Aplique la resinadentro de la grieta (un gel lábil es lo mejor) utilizando una espátula flexible de metal o plástica. El sellador se debe colocar, como mínimo, a una profundidad equivalente al doble del ancho de la grieta.
Atiborrar el sellador es más rápido y fácil que moldear un puerto de inyección sobre la grieta. Y consume una fracción del material, pero es más fuerte porque gracias a los lados ásperos de lagrieta, el epoxy se adhiere con corte. De hecho, el concreto cederá mucho antes que el sellador. Otra ventaja es que no hay que limpiar el sellador prominente después de la inyección.
Fig. 1: Para evitar fallas en el concreto próximo a la grieta, es importante obtener una profundidad mínima de sellado equivalente al doble del ancho de la grieta.
Fig. 2: El ancho (>2.2mm [0.088 pulg]) y lalimpieza de esta grieta la hacen un candidato ideal para atiborrar el sellador.
Fig. 3: Atiborrando el epoxy con una espátula metálica.


AGRANDE LA GRIETA (Fig. 4 a 9)
Si la grieta es muy estrecha o contaminada para atiborrarla, considere el agrandarla. El agrandar la grieta se hace especialmente atractivo si la superficie de concreto sobre la grieta es muy débil o contaminada para unrecubrimiento.
Siga la grieta con un disco de diamante de 100mm (4 pulg.), dejando un surco de 10 mm (3/8”) de profundidad mínima. Taladre las cavidades, instale los adaptadores de puerto y, luego sopletée o aspire limpia la grieta. Atiborre el adhesivo dentro de la ranura y dele un acabado nivelado con la superficie. El sellado será muy fuerte, pues el concreto reciéntemente expuesto y áspero es unasuperficie ideal para la adhesión de un epóxico.
El agrandamiento de la grieta requiere, por lo general, menos labor y mucho menos material que el recubrimiento de la superficie, ya que no hay que remover ningún adhesivo prominente. Si la apariencia es una prioridad, el agrandamiento de la grieta es una buena opción, pues otros materiales, además de los epóxicos, pueden colocarse en la ranura paraproveer un sellado seguro, cosmético y, permanente. Sin embargo, debido al polvo generado con este proceso, se requerirá la eliminación del mismo en muchas áreas.

Fig. 4: Diagrama de una grieta sellada y con los puertos de inyección instalados.

Fig. 5: Atiborrar esta grieta no es una buena opción pues es una grieta muy fina.

Fig. 6: Siguiendo la grieta con una hoja de diamante de 100 mm (4pulg) para producir un surco de 10 mm (3/8 pulg) de profundidad.

Fig. 7: Agrandar la grieta evita el tener que remover la pintura, lo cual se requeriría para hacer el recubrimiento.

Fig. 8: Los puertos se instalan antes de aplicar el sellador.

Fig. 9: El acabado del sellado a nivel elimina el costo de limpiar el recubrimiento.
APLIQUE UNA CAPA PARA LUDIR (Fig. 10 a 12)
Como sólo un número...