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Resumen de los Subsistemas de Calidad
Sistemas de Control de Calidad
El sistema de calidad se encarga de planear, ejecutar, coordinar y controlar todas las actividades que tienen como objetivo entregarle al cliente el producto con la calidad requerida
Objetivos más importantes del sistema de Control de Calidad
1) Brindar al consumidor un producto acorde con sus requerimientos de calidad.2) Diseñar un producto acorde con los requerimientos del consumidor y las limitaciones de fabricación.
3) Asegurar que los materiales suministrados por los proveedores cumplen con los requerimientos de calidad fijados para la fabricación
4) Hacer un unos racional de equipos, maquinaria y mano de obra para lograr niveles de calidad competitivos
5) Disminuir al máximo la cantidad de productodefectuoso y reprocesable
6) Disminuir el tiempo y el costo de las actividades de inspección de materias primas, materiales, producto en proceso y producto terminado.
7) Mejorar la moral del trabajador a través de la solución participativa de problemas
8) Disminuir y si es posible eliminar los reclamos del cliente y las devoluciones de producto
9) Impulsar todas las actividades que conlleven alestablecimiento de sistemas de control de calidad.
10) Impulsar la ejecución de actividades
11) Promover unas buenas relaciones con el proveedor con el fin de que se suministren materiales de alta calidad.

Subsistemas de Calidad
A) Diseño de Producto
Es diseñar un producto acorde con las necesidades y con las limitaciones de fabricación esto es comúnmente conocido como “diseño para lamanufactura”.
Requerimientos y limitaciones:
Planeación de producto: Se debe planear un producto desde el punto de vista económico, lo que significa que este debe cumplir con sus características de calidad a un nivel económico asequible para la empresa y para el consumidor.
Análisis estadístico: generar estudios para la toma de decisiones y se puede aplicar con el fin de encontrar el mejor conjuntode características que beneficien la calidad del producto
Registro de proveedores: consiste en el desarrollo de registro de información sobre niveles de calidad, tipos de materiales y quejas y también son útiles en la selección de proveedores

Estudio de capacidad de calidad: es necesario que el diseñador conozca sobre la capacidad de calidad de la maquinaria con el fin de que genere un diseñocapaz de ser fabricado económicamente.
Experiencias con producciones anteriores: en el caso de productos para los cuales se tengan datos generados en producciones anteriores, se pueden usar esas experiencias para que no ocurran contratiempos innecesarios.
Pruebas piloto: antes de producir a gran escala, se pueden efectuar pruebas pilotos que analicen las características del productoNormalización: debe cumplir con las normas de calidad fijadas; en el caso que no existan normas, el diseñador debe fijarse metas alcanzables que el futuro se puedan convertir en normas de la empresa
Simplificación: todas las partes de un producto deben tener una función específica, el conjunto de operaciones para fabricarlo debe basarse en procedimientos simplificados y fáciles de entender
Sistemas CAD(diseño asistido por computadora): es un excelente medio para diseñar un producto que se encuentre aún más cerca de los requerimientos del clientes; se pueden eliminar todos los problemas que ocasiona el envió de especificaciones e instrucciones de trabajo a la planta.

B) Mercados de Proveedores: se deben de desarrollar métodos que garanticen la obtención de materiales que cumplan con lascondiciones adecuadas de fabricación.
Relaciones con proveedores: esta relación se puede enriquecer a través de visitas reciprocas que evidencien tanto capacidades como limitaciones de ambas partes
Mantenimiento de instrumentación: la ejecución de mediciones con instrumentos que no tiene adecuados programas de mantenimiento y calibración
Educación y entrenamiento para la inspección: el inspector es...