vms sistema de mapeo

VMS.
El Value stream mapping o mapeo de la cadena de valor es una herramienta visual de Lean Manufacturing que permite identificar todas las actividades en la planeación y la fabricación de un producto, con el fin de encontrar oportunidades de mejoramiento que tengan un impacto sobre toda la cadena y no en procesos aislados. 

Esta herramienta se fundamenta en la diagramación de dos mapas dela cadena de valor, uno presente y uno fututo, que harán posible documentar y visualizar el estado actual y real del proceso que se va a mejorar, y el estado posterior, ideal o que se quiere alcanzar una vez se hayan realizado las actividades de mejoramiento. 

El VSM (mapa de la cadena de valor) es un gráfico compuesto de íconos y símbolos simples y que describen principalmente 2 tipos deflujo: El flujo de información (planeación), que comprende las actividades realizadas desde que el cliente realiza la orden hasta que una orden de trabajo o producción es generada. El otro flujo es el de materiales (fabricación), en el que se tienen en cuenta todos los procesos necesarios para producir el bien, hasta que es entregado al cliente.
A cada una de las operaciones o procesos se le asignanindicadores o medidas de desempeño que permitan conocer y visualizar el estado actual del proceso y que generalmente son: tiempo de ciclo, tiempo de alistamiento y cambio de referencia, número de operadores por equipo, porcentaje de rechazos, disponibilidad del equipo, tiempo de paradas, eficiencia, entre otros. 

Una vez se han asignado los indicadores y dibujado a el VSM (Value Stream Map), seidentifican las oportunidades de mejoramiento y se priorizan de acuerdo al impacto que tengan en la reducción del costo, aumento de la flexibilidad y mejoramiento de la productividad y la calidad. Finalmente se dibuja el mapa futuro que ayudará a visualizar el estado del proceso después de la ejecución de las oportunidades encontradas.







¿Cómo se implementa un VSM?
 
Para realizarun VSM se deben realizar una serie de pasos de forma sistemática que se describen continuación.
  1) Identificar la familia de productos a dibujar
Para identificar una familia de productos se puede utilizar una matriz producto-proceso,  teniendo en cuenta que “Una familia de productos son aquellos que comparten tiempos y equipos, cuando pasan a través de los procesos”.
 
 




Una vezrealizada  la matriz  debe lucir como la siguiente:

En esta matriz se identifican 2 familias, las maquinas/equipos u operaciones que pertenecen a cada familia se deben agrupar para iniciar una formación por flujo del producto y poder implementar herramientas como SMED, Kanban, etc. Y sobre todo para poder disminuir el inventario en proceso. 
 2) Dibujar el estado actual del proceso identificandolos inventarios entre operaciones, flujo de material e información.
En esta etapa se debe hacer el levantamiento del VSM actual, el cual muestra el flujo  de información y el flujo de producto, generalmente cuando no se ha implementado  Lean Manufacturing los mapas que se obtienen se ven como el siguiente ejemplo
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 Ejemplo de VSM Actual
 3) Analizar la visión sobre cómo debe ser el estadofuturo.
Este pasa es el más complicado de todos ya que requiere de experiencia para poder diseñar el estado futuro en muchas herramientas Lean como   Kanban, SMED, Kaizen.
En esta etapa se debe establecer como funcionara el proceso en un plazo corto, se debe analizar y responder las preguntas  ¿qué procesos se integran?,¿ cuantos operarios requiere la línea?, ¿cuántos equipos?, ¿qué espacio? y¿cuánto el stock en proceso?
El Takt Time (TT), se calcula dividiendo el tiempo de apertura menos los tiempos bajos por día entre la cantidad de piezas a producir por día.
El Lead Time (LT) es la suma de todos los tiempos muertos  que aparecen en rojo en el ejemplo.
El Contenido de trabajo (WC), es el tiempo en el cual se le imprime valor al producto, es la suma de los tiempos en verde del...