C Mo Mejorar La Confiabilidad De Equipos Mineros En Operaci N
Páginas: 18 (4330 palabras)
Publicado: 24 de marzo de 2015
Cómo mejorar la Confiabilidad de Equipos Mineros en operación.
El presente documento aborda el problema concreto de cómo aumentar la confiabilidad
a un sistema complejo que ya se encuentra en operación, desde la perspectiva de
la Confiabilidad Operacional, para los casos de maquinaria pesada.
Luego de una introducción a los tipos de Estrategias de Mantenimiento y modos se
falla, se presentaun Plan paso a paso, para lograr aumentar la Confiabilidad.
1. Estrategias de Mantenimiento
_ La función del Mantenimiento: es asegurar que todo Activo Físico continúe
desempeñando las funciones deseadas.
_ El objetivo de Mantenimiento, es asegurar la competitividad de la Empresa,
garantizando niveles adecuados de la Confiabilidad y Disponibilidad de los
equipos, respectando los requerimientosde calidad, seguridad y
medioambientales.
_ Confiabilidad: probabilidad de que un determinado equipo opere bajo las
condiciones preestablecidas sin sufrir fallas.
1.1 Mantenimiento Preventivo
Se caracteriza por Intervenciones a intervalos fijos, para sustituir y/o reparar
componentes.
La frecuencia de las intervenciones, en general se determina en base a las
recomendaciones del fabricante, ypor los propios registros históricos, y se puede
programar por tiempo calendario, tiempo de funcionamiento: número de ciclos,
horas de funcionamiento, kilómetros recorridos, piezas producidas, etc.
La principal desventaja es que no asegura niveles de confiabilidad, y al mismo
tiempo genera sobre costo por sustitución de partes, que aún se encontraban aptas
para el servicio, en repuestos ymateriales, lubricantes, mano de obra, y tiempo de
indisponibilidad de equipos.
1.2 Mantenimiento Predictivo y Monitoreo de Condición
Se enfoca a los síntomas de falla, utilizando distintas técnicas:
_ Inspecciones de maquinaria
_ Medición de desempeño
_ Análisis de lubricantes
_ Análisis de vibraciones
_ Ensayos no destructivos: radiografías, ultrasonido, termografía
_ Análisis de corriente enmáquinas eléctricas.
El mayor beneficio, es lograr una alerta temprana, de manera de programar una
intervención correctiva, lo cual genera una disminución de las fallas catastróficas, y
un consecuente aumento de la disponibilidad.
Figura I: Intervalo P – F.
Período P-F: Es el Intervalo de tiempo entre que se detecta la falla potencial y se
convierte en una falla funcional.
La deteccióntemprana, permite:
_ Tomar acciones para evitar las consecuencias de la falla.
_ Planificar una acción correctiva, de manera de disminuir las pérdidas de
producción, y disminuir el lucro cesante.
_ Tomar acciones para eliminar la causa de falla.
Ante una misma falla, cada técnica de monitoreo tendrá su intervalo P-F
característico, y que determinará la frecuencia óptima de inspección.Cada técnica posee su campo de aplicación, donde es mayor su poder detección,
así como también la aplicación combinada de varias técnicas puede potenciar y
complementar su eficacia.
Por ejemplo, en el caso de cajas de engranajes, tanto se puede aplicar el monitoreo
de condición, a través de análisis de vibraciones, como por análisis de aceite, pero
indudablemente el análisis de aceite permitirádetectar, una falla en forma más
temprana, que el análisis de vibraciones, ya que en general el aumento en la
tendencia de contenidos de desgaste se pondrá de manifiesto, antes que el equipo
alcance niveles de vibraciones anormales.
Para cada caso, hay que seleccionar la técnica más apropiada que posea el
intervalo P-F más conveniente, y diseñar la frecuencia de monitoreo de forma
adecuada, de maneraque existe un intervalo de tiempo tal, que siempre permita
programar y ejecutar una intervención correctiva, cuando es detectada una falla
potencial.
Un correcto Plan de Monitoreo de Condición requiere establecer dos tipos de
alarmas:
_ Alarmas Absolutas
_ Alarmas Estadísticas
Las alarmas absolutas son límites condenatorios, en algunas ocasiones, son
suministrados por el propio fabricante...
El presente documento aborda el problema concreto de cómo aumentar la confiabilidad
a un sistema complejo que ya se encuentra en operación, desde la perspectiva de
la Confiabilidad Operacional, para los casos de maquinaria pesada.
Luego de una introducción a los tipos de Estrategias de Mantenimiento y modos se
falla, se presentaun Plan paso a paso, para lograr aumentar la Confiabilidad.
1. Estrategias de Mantenimiento
_ La función del Mantenimiento: es asegurar que todo Activo Físico continúe
desempeñando las funciones deseadas.
_ El objetivo de Mantenimiento, es asegurar la competitividad de la Empresa,
garantizando niveles adecuados de la Confiabilidad y Disponibilidad de los
equipos, respectando los requerimientosde calidad, seguridad y
medioambientales.
_ Confiabilidad: probabilidad de que un determinado equipo opere bajo las
condiciones preestablecidas sin sufrir fallas.
1.1 Mantenimiento Preventivo
Se caracteriza por Intervenciones a intervalos fijos, para sustituir y/o reparar
componentes.
La frecuencia de las intervenciones, en general se determina en base a las
recomendaciones del fabricante, ypor los propios registros históricos, y se puede
programar por tiempo calendario, tiempo de funcionamiento: número de ciclos,
horas de funcionamiento, kilómetros recorridos, piezas producidas, etc.
La principal desventaja es que no asegura niveles de confiabilidad, y al mismo
tiempo genera sobre costo por sustitución de partes, que aún se encontraban aptas
para el servicio, en repuestos ymateriales, lubricantes, mano de obra, y tiempo de
indisponibilidad de equipos.
1.2 Mantenimiento Predictivo y Monitoreo de Condición
Se enfoca a los síntomas de falla, utilizando distintas técnicas:
_ Inspecciones de maquinaria
_ Medición de desempeño
_ Análisis de lubricantes
_ Análisis de vibraciones
_ Ensayos no destructivos: radiografías, ultrasonido, termografía
_ Análisis de corriente enmáquinas eléctricas.
El mayor beneficio, es lograr una alerta temprana, de manera de programar una
intervención correctiva, lo cual genera una disminución de las fallas catastróficas, y
un consecuente aumento de la disponibilidad.
Figura I: Intervalo P – F.
Período P-F: Es el Intervalo de tiempo entre que se detecta la falla potencial y se
convierte en una falla funcional.
La deteccióntemprana, permite:
_ Tomar acciones para evitar las consecuencias de la falla.
_ Planificar una acción correctiva, de manera de disminuir las pérdidas de
producción, y disminuir el lucro cesante.
_ Tomar acciones para eliminar la causa de falla.
Ante una misma falla, cada técnica de monitoreo tendrá su intervalo P-F
característico, y que determinará la frecuencia óptima de inspección.Cada técnica posee su campo de aplicación, donde es mayor su poder detección,
así como también la aplicación combinada de varias técnicas puede potenciar y
complementar su eficacia.
Por ejemplo, en el caso de cajas de engranajes, tanto se puede aplicar el monitoreo
de condición, a través de análisis de vibraciones, como por análisis de aceite, pero
indudablemente el análisis de aceite permitirádetectar, una falla en forma más
temprana, que el análisis de vibraciones, ya que en general el aumento en la
tendencia de contenidos de desgaste se pondrá de manifiesto, antes que el equipo
alcance niveles de vibraciones anormales.
Para cada caso, hay que seleccionar la técnica más apropiada que posea el
intervalo P-F más conveniente, y diseñar la frecuencia de monitoreo de forma
adecuada, de maneraque existe un intervalo de tiempo tal, que siempre permita
programar y ejecutar una intervención correctiva, cuando es detectada una falla
potencial.
Un correcto Plan de Monitoreo de Condición requiere establecer dos tipos de
alarmas:
_ Alarmas Absolutas
_ Alarmas Estadísticas
Las alarmas absolutas son límites condenatorios, en algunas ocasiones, son
suministrados por el propio fabricante...
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