Altos hornos.

Altos hornos:
El alto horno es la instalación industrial donde se transforma o trabaja el mineral de hierro.
Un alto horno típico está formado por una cápsula cilíndrica de acero de unos 30 m de alto forrada con un material no metálico y resistente al calor, como asbesto o ladrillos refractarios. El diámetro de la cápsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es máximo en un punto situadoaproximadamente a una cuarta parte de su altura total.
La parte inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire que enciende el coque.
Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o vacía) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar laescoria.
La parte superior del horno contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por válvulas en forma de campana, por las que se introduce el mineral de hierro, el coque y la caliza.
Una vez obtenido el arrabio líquido, se puede introducir en distintos tipos de coladura para obtener unos materiales determinados: la colada convencional, de la que seobtienen productos acabados; la colada continua, de la que se obtienen trenes de laminación y, finalmente, la colada sobre lingoteras, de la que lógicamente se obtienen lingotes.
Evolucion de altos horno:
La investigación y la modernización actuales se centran en mejorar la rentabilidad y la duración de la instalación. También se tiene muy en cuenta el limitar el impacto ambiental del alto horno.Mejoras económicas
Circuito de preparación y carga de materias primas polivalente y configurable. La época en que la carga de un alto horno estaba formada sólo por el mineral y el coque ya ha pasado. Algunos hornos pueden reemplazar el mineral por desechos ferrosos y realizar mezclas con minerales de diferentes calidades. Es esencial controlar con precisión la disposición de las cargas de mineralen la boca de carga del horno.
La adaptación a combustibles más baratos, sustituyendo el coque por una inyección de carbón, gas natural o fueloil en los inyectores. La evolución de los precios de cada uno de estos combustibles ha justificado la sustitución del fueloil por carbón triturado a partir de la segunda crisis del petróleo.[1]
Aumento de la presión en la cuba para mejorar el rendimientode la reducción por carbono. Una presión superior a 2 bar es un objetivo normal de un alto horno moderno.
Mejoras en la duración del alto horno
Crisol de material refractario a base de carbono con muy alta conductividad térmica (el enfriamiento del crisol crea una capa de fundición solidificada que protege los ladrillos). La vida del crisol se ha duplicado en 30 años: era de 10 años en 1980, laduración actual es de 20 años. Este factor es esencial, dado que la reparación de un alto horno viene dictada por el estado de su crisol y que esta reparación puede costar, en 2010, unos 100 millones de euros.
Mejora del enfriamiento de la cuba. El objetivo es crear una capa protectora que proteja las paredes de la abrasión producida por el mineral.
Mejoras ambientales
Construcción en circuitocerrado de los circuitos de agua de refrigeración y granulación de la escoria.[2]
Recuperación del calor, sobre todo de los gases de los hornos de recalentamiento de aire (estufas).[2]
La recuperación de energía de los gases captados en las entradas de aire por un generador de turbina.[2]
La condensación de los vapores, especialmente los producidos durante la granulación de la escoria paraevitar la emisión de dióxido de azufre o ácido sulfhídrico.[2]
El reciclaje del carbono para evitar la emisión de gases de efecto invernadero. El objetivo de la investigación actual es la inyección en las toberas de los gases capturados en la boca del horno, en lugar de quemarlos para producir electricidad.[
Reacciones químicas:
El alto horno es un reactor químico, cuyo funcionamiento contra...