Analisis de fallas

ANÁLISIS DE FALLAS
El análisis de falla es un examen sistemático de la pieza dañada para determinar la causa raíz
de la falla y usar esta información para mejorar la confiabilidad del producto.
INTRODUCCIÓN
El INTI-Córdoba ha brindado, desde sus comienzos, asistencia técnica relacionada con
análisis de fallas tanto a empresas, particulares, al Poder Judicial y a otros Organismos del
Estado.Los perfiles profesionales de los miembros del Centro han correspondido siempre a
distintas disciplinas de la Ingeniería, de la Física y de la Química, dando así una ventaja
comparativa importante al momento de resolver los problemas de análisis de fallas que
requieren de una actividad multidisciplinaria.

¿Qué es un Análisis de Falla?
Cuando un producto ingenieril cesa de realizar una omás de sus funciones, mucho antes
del fin de su vida útil, se dice que ha fallado. Estas fallas pueden causar pérdidas de vidas,
paradas imprevistas de planta, incrementos de los costos de mantenimiento y reparación.
En razón de sus aspectos legales, los resultados de los análisis de fallas pueden ser usados
como base de litigaciones y reclamos de seguros.
Los informes de los análisis de fallaspueden ser leídos por una vasta audiencia, incluyendo
expertos y neófitos. De aquí que los informes tienen que ser claramente escritos evitando
el uso de un lenguaje impreciso. Por otra parte, al poder ser usados también en ámbitos
judiciales, es imperativo usar los términos técnicos correctos con definiciones claras para
evitar confusiones. El perfil del analista de fallas debe incluir unadecuado conocimiento
de varias disciplinas, particularmente ingeniería de materiales y ciencias de materiales.
Esto define el carácter multidisciplinario del análisis de falla.
El análisis de falla es un examen sistemático de la pieza dañada para determinar la causa
raíz de la falla y usar esta información para mejorar la confiabilidad del producto.
El análisis de falla está diseñado para:
a)Identificar los modos de falla ( la forma de fallar del producto o pieza)
b) Identificar el mecanismo de falla ( el fenómeno físico involucrado en la falla)
c) Determinar la causa raíz ( el diseño, defecto , o cargas que llevaron a la falla)
d) Recomendar métodos de prevención de la falla.
Causas comunes de falla (la lista no es exhaustiva):
• Mal uso o abuso
• Errores de montaje
• Erroresde fabricación
• Mantenimiento inadecuado
• Errores de Diseño
• Material inadecuado
• Tratamientos térmicos incorrectos
• Condiciones no previstas de operación
• Inadecuado control o protección ambiental
• Discontinuidades de colada
• Defectos de soldadura
• Defectos de forja

Códigos y Normas utilizados
AISI: Normas de composición de aceros
ASTM: Normas para materiales y sumanufactura
API: Normas para la industria del petróleo que son usadas por muchas otras industrias
ASME: Responsable de los códigos para recipientes a presión
Empresas
Servicios y desarrollos
NACE: Códigos para materiales expuestos a ambientes corrosivos.
SAE: Normas para la industria automotriz usadas por muchas otras industrias.
UNS: Clasificación de metales y aleaciones metálicas
Tres principiosbásicos a respetar:
• Localizar el origen de la falla
• No presuponer una causa determinada
• No realizar ensayos destructivos sin un análisis previo cuidadoso
ETAPAS DE UN ANÁLISIS DE FALLA
• ANTECEDENTES
Etapa inicial más importante: consiste en no hacer NADA , solamente pensar, estudiar la
evidencia, hacer preguntas detalladas acerca de las partes, el equipo, las circunstancias de
lafalla y tomar nota de las respuestas. No destruir evidencias. Inicialmente el analista se
reúne con el personal involucrado (ingenieros de mantenimiento, de proceso, etc.) para
discutir el problema. Es responsabilidad del analista realizar preguntas relevantes
concernientes a la pieza:
I) proceso involucrado, II) tipo de material, sus especificaciones forma, dimensiones y
técnicas de...