Balanceo de línea

BALANCEO DE LÍNEAS
Administración de Operaciones 2

PROPÓSITO DE BALANCEAR UNA LÍNEA:
1.

Cumplir con una proceso productivo capas de satisfacer la deman
del cliente.
2.
Igualar la carga de trabajo entre trabajadores.
3.Identificar el cuello de botella del proceso.
Establecer
4.
el tiempo de ciclo de la línea de ensamble.
Determinar
5.
la capacidad de producción de una línea deproducción
6.
Determinar el número de estaciones de trabajo.
Determinar
7.
el numero de operadores requeridos para realizar el
trabajo eficientemente.
Determinar
8.
el costo de producción por mano de obra de ensamble.
9.
Establecer la carga porcentual de cada operador.
10.
Ayudar en la disposición física de la planta.
11.Reducir el costo de producción.

SECUENCIACION DE TAREAS ENCENTROS DE TRABAJO

SECUENCIACION
DE TAREAS EN CENTROS DE TRABAJO
Las tecnicas de carga de trabajo sirve para controlar la

capacidad y destacar el exceso o falta de trabajo. L
secuenciacion especifica el orden en que deben realizars
los trabajos en los centros de trabajo

Los metodos de secuenciacion deben cumplir con ciertas
reglas de prioridad, las cuales proporcionan lineamientparatrabajos.
establecer
secuencia
en que mas
deben
realizarse
los
Laslareglas
de prioridad
conocidas
son.
A.
B.
D.

Primero en entrar, primero en salir (PEPS)
Tiempo de procesamiento mas corto(TPC)
C. Fecha de entrega mas proxima (FEP)
Tiempo de procesamiento mas largo (TPL)
E. Razon critica (RC)
F. Regla de Johnson

C.

CONCEPTUALIZACION
A.

B.

DE LAS REGLAS DEPRIORIDAD

Primero en entrar, primero en salir (PEPS.- el primer trabajo e
llegar al centro de trabajo se procesa primero.

Tiempo de procesamiento mas corto(TPC).- los trabajos ma
breves se procesan y terminan primero.

Fecha de entrega mas proxima (FEP).- el trabajo que tiene fech
entrega ma sproxima se selecciona primero.
D.

Tiempo de procesamiento mas largo (TPL).- los trabajos malargos y mas grandes a menudo son muy importantes y se
seleccionan primero.

Razon critica (RC).- es un indice que se calcula dividiendo e
tiempo que falta para la fecha de entrega entre el tiempo de tra
que queda.
E.

F.

Regla de Johnson.- es un enfoque que minimiza el tiempo d

PRIMERO

EN ENTRAR, PRIMERO EN SALIR
TRABAJO TIEMPO

(PEPS)

DE PROCESAMIENTO FECHA
DEL DE ENTREGADEL
TRABAJO
TRABAJO (DIAS)
(DIAS)

ejemplo: cinco trabajos de
arquitectura
seran
asignados al despacho de
A
6
arquitectos
“el
constructor”. la siguiente
B
2
tabla contiene sus tiempos
de
trabajo
C
8
(procesamiento) y fechas
de entrega. queremos
D
3
determinar la secuencia
del procesamiento de
acuerdo con la regla de
E
9
peps. los trabajos se
designaron con unaletra
segun el orden de llegada.

8
6
18
15
23

ecuencia del PEPS según la tabla, es de A, B, C, D, y E. El “tiempo
o” en el sistema para esta secuencia mide el tiempo que espera c
ajo mas el tiempo de procesamiento. El trabajo “B”, por ejemplo, e
s mientras el trabajo “A” se procesa, después el trabajo toma 2 día
mpo de operación entre si; estará terminado en 8 días, es decir, 2
ués desu fecha de entrega.

Secuencia del
Tiempo de procesamiento Tiempo
del
del flujo
Fecha de entrega delRetraso del
trabajo
trabajo (días)
trabajo (días)
trabajo

A

6

6

8

0

B

2

8

6

2

C

8

16

18

0

D

3

19

15

4

E

9

28

23

5

28

77

11

La regla del primero en entrar, primero en servir da por resultadosiguientes medidas de la efectividad:

a) tiempo promedio de terminación : suma del tiempo de flujo total:
5.6 días
numero de trabajos
5

b) Utilización: tiempo de procesamiento total del trabajo:
28: 36.4%
suma del tiempo de flujo total
77
C) Numero promedio de trabajos en el sistema: suma del tiempo de flujo total:
trabajos

77:

tiempo de procesamiento total del trabajo28

d) Retraso...