caños con costura






Introducción a la Ingeniería




Trabajo Práctico N° 1


Reglas generales para la elaboración de informes







Caño con costura



Resumen

En el siguiente informe se contempla el desarrollo y el proceso de la fabricación de caño con costura. Durante este proceso se aplican técnicas y conceptos que garantizan la efectividaddel producto, desde la forma en que se selecciona la materia prima y sus posteriores pasos en la producción. A continuación verán algunos de los usos del caño con costura.



Introducción

El caño con costura es una especie de tubo en tira de acero con sección transversal hueca soldado alrededor. Es ampliamente utilizado para el transporte de líquido como petróleo, gas natural, gas carbón,agua y algunos materiales sólidos.

Sin embargo los tubos también pueden ocuparse para transportar materiales que no necesariamente son fluidos, son utilizados en el transporte de granos en agricultura y tubos surtidores de cemento.

Las características de los tubos elaborados, tanto en forma, dimensiones y calidad de soldadura, permiten su utilización en trefilados exigentes para conducción,ornamentación, iluminación y fabricación de muebles, estanterías, bicicletas y ciclomotores, además de los usos tradicionales en herrería y estructuras.

Deben poseer el sello de certificación de conformidad con Norma para la fabricación de tubos estructurales.





Proceso de fabricación:

Para la fabricación del caño con costura se necesitan dos materias primas: minerales de hierro ychatarra seleccionada.
El primer proceso es el de reducción directa: el mineral de hierro ingresa por el tope del orden reductor y fluye por ganga durante 4 horas.







Durante ese lapso se le inyecta la contracorriente en forma continua a los gases reductores que reaccionan quitándole el oxígeno al mineral, de esta forma se obtiene el hierro esponjoso. El mineral ingresa con un 67% dehierro ferroso a temperatura ambiente y el proceso llega a una temperatura de 960° C y luego sale con un grado de mentalización de aproximadamente 95% a temperatura ambiente.
La primera etapa de la carga del horno de acería se hace con chatarra seleccionada, los hornos tienen una capacidad de cargar de un total de 105 toneladas.

Se funde la chatarra y se transforma en un baño líquido pormedio del aporte de energía eléctrica e inyección de oxígeno y metano. En un segundo paso se completa la carga agregando el hierro esponja en forma continua, se alcanza temperatura de trabajo de 1650° C en un proceso que requiere de una potencia eléctrica de 90 MVA (megavol de ampares), una vez que se separa la escoria, 80 toneladas de acero fundido son vertidas en una cuchara y transportadas a laestación de afino.

Allí mantiene la temperatura mediante el aporte de energía eléctrica, se le agregan las aliaciones necesarias para lograr la composición química detallada por el cliente, durante estas etapas sistemas de control automáticos del proceso junto con el apoyo del laboratorio central permiten corregir las condiciones de la composición química y limpieza del acero especificada por elcliente.
El acero líquido alimenta la máquina de colada continua, la cuchara vierte el acero en un distribuidor que a su vez conduce el acero hacia los moldes, esto tiene por finalidad solidificarlo con forma de planchones.






Y de ese proceso pasa al recalentamiento del planchón a unos 1330°C, luego pasa a la línea de tira, el planchón es procesado para la producción de lámina roladaen caliente, inicialmente el planchón es reducido en un molino universal reversible hasta un espesor de 2 pulgadas y posteriormente en el enstar se lo disminulle a 1 pulgada de espesor final determinado por el cliente, se obtiene en un tren de laminacion de 6 castillos.

Al término de la línea de tira opera un sistema de enfriamiento y enrollado conocida como rollo verde, las láminas...