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. TRATAMIENTO TERMICO INTEGRAL
* TRATAMIENTO TÉRMICO EN HORNO
Hay dos (2) tipos de horno:
.- Horno Fijo o Estacionario. Como su nombre lo indica son hornos fijos, construidos dentro de una planta y los equipos deben ser llevados al mismo e introducidos generalmente con puentes grúas. El piso de estos hornos suele ser móvil para facilitar la carga y descarga. En el caso de hornos antiguosla aislación térmica esta realizada con ladrillos refractarios. En los modernos la aislación es de fibra cerámica, que posee una inercia térmica menor disminuyendo los tiempos de tratamiento y el gasto de combustible.
.- Los hornos portátiles, o modulares son hornos desarmables que se pueden llevar al lugar donde se está fabricando el o los equipos. Se llevan los módulos en vehículos y se armana medida del tamaño de los equipos a tratar. Tienen la ventaja de poderse modificar las dimensiones agregando o quitando módulos.
La principal desventaja es su alto costo de amortización. Están realizados con paneles revestidos exteriormente en chapa galvanizada e interiormente aislados con fibra cerámica. Al igual que los hornos fijos la medición de la Temperatura suele hacerse con Termocuplasde ambiente, en este caso se debe estar seguro de la uniformidad de temperatura en todos los puntos del horno. Es importante que los quemadores no incidan sobre el equipo a tratar ya que pueden producirse sobrecalentamientos localizados que aumentan el tamaño de grano y producen estructuras frágiles.

POR CALEFACCIONADO INTERNO
Es el caso típico de Tratamiento Térmico de Esferas de Gas licuadoaunque puede realizarse con mayor o menor dificultad en otros tipos de configuraciones.
Lo original de este método consiste en utilizar el mismo equipo como horno. Esto se logra revistiendo el equipo con dos capas de aislación. La capa primera debe ser refractaria, se usa fibra cerámica ya que la misma debe resistir las altas temperaturas de la piel caliente del equipo (» 600 ºC). La segunda capapuede ser un material aislante, menos refractario y menos costoso, por ejemplo Lana Mineral. No debe usarse Lana de vidrio por que tiene un aglomerante polimérico que se quema aún estando sobre la capa de fibra cerámica ya que esta suele tener imperfecciones como por ejemplo en las uniones de conexiones a la esfera (escaleras, barandas, etc.). Los espesores de la aislación se calculan haciendo unBalance Térmico.
La potencia requerida para el calentamiento del equipo se puede calcular con la siguiente fórmula: KW = M x c x R / 3600 x E
Siendo:
KW: Potencia en Kilowatts
M: Masa de material a ser calentado (en Kg.)
C: Calor específico del material (en KJ / Kg.- ºC). Para acero usar 0,83 Kj / Kg.- ºC.
R: Máxima velocidad requerida de calentamiento. (En ºC / h)
E: Eficiencia de laaislación. (Usar 0,4 Para un equipo bien aislado)
3600 KJ = 1 Kilowatt hora.
860 Kcal. = 1 Kilowatt hora.
La característica más importante que debe cumplir el quemador a utilizar además de tener obviamente la potencia necesaria (para una esfera de 12 m de diámetro y 1” de espesor de diámetro la potencia oscila alrededor de los 2 Millones de Kcal. / h.). Es la Velocidad de salida de los gasescalientes que debe ser superior a los 100 m / seg. Esta velocidad mínima se requiere para obtener dentro del equipo una turbulencia importante con el objeto de uniformizar la temperatura entre la parte superior y la inferior.
El quemador se coloca usualmente en una brida inferior de la esfera, fijado con bulones a ella para un fácil montaje y desmontaje. El combustible utilizado suele ser gas ogas-oíl. En el segundo caso prevalece la ventaja de la independencia del suministro de combustible frente a posibles pérdidas de presión de la línea o la imposibilidad de conseguirlo en zonas rurales.
En la esfera o recipiente a tratar se debe realizar una abertura en la parte superior para la salida de los gases colocándose una válvula tipo mariposa graduable.

TRATAMIENTO TERMICO LOCALIZADO....