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Miércoles, 13 de Marzo de 2013, Santiago

FUNDICIONES DE HIERRO.

I. Descripción del proceso de Fundición de Hierro.
El Proceso de Fundición de Hierro, consiste en verter metal fundido en una cavidad en el interior de un molde resistente al calor que tiene la forma exterior del objeto metálico deseado. Se desarrolla en 6 etapas lascuales se describen a continuación:

1. Fusión y colada del metal
Para satisfacer los requisitos de fusión y afino del metal la industria de fundición de hierro emplea principalmente el cubilote, un horno alto y vertical abierto por arriba, provisto de puertas con bisagras en el extremo inferior y revestido interiormente con material refractario. Por la parte superior se carga coque, chatarra dehierro y piedra caliza, y por unas aberturas situadas en el fondo (toberas) se inyecta aire a través de la carga. La combustión del coque caliente, funde y purifica el hierro. Los materiales de la carga se introducen por la parte superior del
cubilote con ayuda de una grúa mientras el horno está en funcionamiento y deben situarse cerca, normalmente en recintos cercados o recipientes, en el patioadyacente a la maquinaria de carga.

2. Fabricación de moldes
La fabricación de modelos es una operación muy especializada que implica trasladar los planos de diseño bidimensionales a un objeto tridimensional. Los modelos de madera tradicionales se fabrican en talleres estándar que cuentan con herramientas manuales y maquinaria eléctrica de corte y cepillado.

3. Moldeo
El proceso de moldeo máscomún en la industria siderúrgica es el del molde de “arena húmeda”, hecho de arena de sílice, carbón en polvo, arcilla y aglutinantes orgánicos. Otros métodos de fabricación de moldes, basados en los de confección de machos, son el termoendurecimiento, el autofraguado en frío y el endurecimiento por gas. En las fundiciones de producción, las operaciones de mezcla de arena, moldeo, montaje demoldes, colada y Desmoldeo están integradas y mecanizadas. La arena procedente del desmoldeo es reciclada y se devuelve a la operación de mezcla de arena, donde se le añaden agua y otros aditivos y la arena se mezcla en desterronadoras para mantener las propiedades físicas deseadas.
Para facilitar el ensamblaje, los modelos (y sus moldes) se hacen de dos piezas. En la fabricación manual de Moldes,éstos van encerrados en unos bastidores metálicos o de madera llamados semicajas. La mitad inferior del modelo se coloca en la semicaja inferior (o falsa), y a su alrededor se vierte primero arena fina y después arena gruesa. La arena se compacta en el molde por un procedimiento de vibración-apriete, danzadora o presión. La semicaja superior (o cúpula) se prepara de manera análoga. En la cúpula secolocan separadores de madera para formar la mazarota y los bebederos, que son el camino por el que el metal fundido se vierte en la cavidad del molde.



4. Fabricación de machos
Los machos introducidos en el molde determinan la configuración interna de una pieza fundida hueca como, por ejemplo, la camisa de agua de un bloque de motor. El macho debe ser lo bastante resistente para soportarel proceso de fundición pero, al mismo tiempo, no ha de ser tan fuerte como para oponer resistencia a su extracción de la pieza fundida durante la fase de vaciado.
El moldeo y la fabricación de machos en caja caliente o en cáscara son procesos de termo endurecimiento utilizados en las fundiciones de hierro. Se puede mezclar arena nueva con la resina de la fundición, o utilizar arena recubierta deresina, adquirida en sacos, para añadirla a la máquina de machos.
La arena con resina se inyecta en un modelo metálico (la caja de machos) y a Continuación se calienta el modelo — con llama directa de gas natural en el proceso de la caja caliente o por otros medios en el caso de los machos o el moldeo en cáscara. Normalmente, en las cajas calientes se utilizan resinas termoendurecibles de...