Lamborghini Aventado

Un concepto novedoso para los autos de calle, una fabricación compacta donde todos los componentes interiores están vinculados a la estructura del auto llamada monocasco estas estructuras de fibra de carbono son comunes en los autos de carrera, en el 2009 se construyó una súper-fabrica dedicada a la fabricación exclusiva de la carrocería estructural de fibra de carbono del aventador.Para fabricar el monocasco, todos los materiales son cortados por una maquina automática, antes de ser enviados para su preparación, después el material es puesto en un molde, sometido a un proceso de laminado al vacío para darle forma a las piezas, antes de ser curados en un gran horno a presión conocido como autoclave. Mientras tanto la producción de otras partes del monocasco ya está en marcha.Los operarios ajustan y curvan más capas de fibra de carbono con rayos laser de alta precisión. Un horno especial es usado para inyectar resina dentro de los matrices de fibra de carbono, este proceso transforma las láminas blandas parecidas en un tejido, en un material estructural fuerte y rígido. Después de todos estos procesos resultan dos secciones principales fácilmente reconocibles, lasección de base que es llamada bañera y el techo, son ubicadas en una maquina automatizada que realiza los agujeros que permiten unirlas después.
La ingeniería inspirada en la industria aeronáutica está arraigada a muchos aspectos del proceso de producción del lamborghini.


Esta etapa es conocida como la prueba de armonía con el martillo, en esta prueba de control de calidad, un operador golpeala sección del monocasco con un martillo especialmente diseñado, que permite sentir las vibraciones, paras identificar las zonas donde pudo quedar alojado aire en la cubierta de fibra de carbono.
Después de revisadas, las piezas están listas para ser unidas, la bañera es asegurada con el techo convirtiendo el monocasco en una sola pieza, es esencial que las dos partes del monocasco esténperfectamente alineadas, así que los trabajadores usan un brazo robótico con un acceso vio laser de tercera dimensión, para verificar el perfecto acoplamiento de las secciones. Cuando se confirma que las dimensiones son correctas, las secciones de metal se unen al monocasco y la carrocería queda terminada.






Después la carrocería es llevada a un túnel de luz, donde se realiza un control decalidad de la superficie para cerciorarse de que está en perfectas condiciones, antes que la carrocería del aventador sea aprobada para su entrega.
Cuando la carrocería esta lista para salir de la planta de fibra de carbono, se puede apreciar por primera vez la exclusiva forma geométrica del aventado






Después de terminado, el monocasco sigue su recorrido para darle una de lascaracterísticas más importantes “el color”, aquí en el taller de pintura le prestan mucha atención a este detalle. Uno de cada trece colores, son aplicados a mano sobre cada parte de la carrocería, veintisiete piezas reciben atención individual por parte de un especialista, que la cubre con ocho litros de pintura.
Por supuesto cada fase se realiza a mano, porque solo el análisis y la destreza humana, puedeasegurar que cada superficie quede cubierta con la cantidad de pintura correcta. En total 200 horas hombre son invertidas en cada aventador durante su estadía en el taller de pintura. Tardan tres días en pulirlo, después de haber sido lijado cuidadosamente el aventador es pulido una y otra vez con materiales especiales.
Luego es sometido a otro control de calidad en el tune de luz, durante doshoras un inspector camina alrededor de la carrocería verificando la perfección del color, si nota alguna inconsistencia será enviado de nuevo al taller de pintura, si se satisfacen la exigentes normas del inspector el auto es llevado al a siguiente fase de producción. La línea de ensamblaje.
La línea de ensamblaje se encuentra a pocos metros del sitio original de la fábrica de lamborghini,...