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En el presente artículo se definen los conceptos de Efectividad Global del Equipamiento (OEE)
como herramienta de mejora continua, enmarcado en la industria manufacturera actual y su
relación con el Mantenimiento Productivo Total (TPM), y como el mismo mide a diferencia de otros
indicadores en un solo Ratio el porcentaje de efectividad de las máquinas y líneas con respecto a
su máquina idealequivalente; el cual es calculado combinando tres elementos asociados a
cualquier proceso de producción: Disponibilidad, Rendimiento y Calidad. Esta clasificación
proviene de la filosofía del TPM, en la que se definen “Seis Grandes Pérdidas”. Estas pérdidas
hacen reducir el tiempo efectivo del proceso y la producción óptima a alcanzar y por lo tanto la
elevación del costo de producción.
OEEes el acrónimo para Efectividad Global del Equipo (en ingles Overall Equipment Effectiveness)
y muestra el porcentaje de efectividad de una máquina con respecto a su máquina ideal
equivalente. La diferencia la constituyen las pérdidas de tiempo, las pérdidas de velocidad y las
pérdidas de calidad.
El concepto de OEE nace como un KPI (Key Performance Indicator, en español Indicador Clave deDesempeño) asociado a un programa estándar de mejora de la producción llamado TPM (Total
Productive Maintenance – Management, en español Mantenimiento Productivo Total). El objetivo
principal del programa TPM es la reducción de costos.
OEE y su relación con el TPM
El OEE mide la efectividad de las máquinas y líneas a través de un porcentaje, que es calculado
combinando tres elementos asociados acualquier proceso de producción:
• Disponibilidad: tiempo real de la máquina produciendo
• Rendimiento: producción real de la máquina en un determinado periodo de tiempo.
• Calidad: producción sin defectos generada
Al mismo tiempo, el OEE analiza y califica los diferentes tipos de pérdidas que pueden producirse
en un proceso productivo. Esta clasificación proviene de la misma manera del TPM,en el que se
definen “Seis Grandes Pérdidas”. Estas pérdidas hacen reducir el tiempo efectivo de proceso y la
producción óptima a alcanzar.
Disminución de Disponibilidad
Pérdidas de Tiempo:

La pérdida de tiempo se define como el tiempo durante el cual la máquina debería haber estado
produciendo pero no lo ha estado: Ningún producto sale de la máquina. Las pérdidas son:
Averías (PrimeraPérdida):
Un repentino e inesperado fallo o avería genera una pérdida en el tiempo de producción. La causa
de esta disfunción puede ser técnica u organizativa (por ejemplo; error al operar la máquina,
mantenimiento pobre del equipo). El OEE considera este tipo de pérdida a partir del momento en el
cual la avería aparece.
Esperas (Segunda Pérdida):
El tiempo de producción se reduce tambiéncuando la máquina está en espera. La máquina puede
quedarse en estado de espera por varios motivos, por ejemplo; debido a un cambio, por
mantenimiento, o por un paro para ir a merendar o almorzar. En el caso de un cambio, la máquina
normalmente tiene que apagarse durante algún tiempo, cambiar herramientas, útiles u otras partes.
La técnica de SMED (en ingles Single Minute Exchange of Die; enespañol técnica de paradas al
estilo fórmula uno para realizar un abastecimiento/cambios necesarios) define el tiempo de cambio
como el tiempo comprendido entre el último producto bueno del lote anterior y el primer producto
bueno del nuevo lote. Para el OEE, el tiempo de cambio es el tiempo en el cual la máquina no
fabrica ningún producto.
Disminución de Rendimiento
Pérdidas de Velocidad: Unapérdida de velocidad implica que la máquina está funcionando pero no
a su velocidad máxima. Existen dos tipos de pérdidas de velocidad:
Microparadas (Tercera Pérdida):
Cuando una máquina tiene interrupciones cortas y no trabaja a velocidad constante, estas
microparadas y las consecuentes pérdidas de velocidad son generalmente causadas por pequeños
problemas tales como bloqueos producidos...