MANTENIMIENTO

4.1.- DEFINICION DEL MPT (MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL)
Definición
Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa "El buen funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de todos".
El mantenimiento productivo total está dirigido a la maximización de la efectividad delequipo durante toda la vida del mismo. El MPT involucra a todos los empleados de un departamento y de todos los niveles; motiva a las personas para el mantenimiento de la planta a través de grupos pequeños y actividades voluntarias, y comprende elementos básicos como el desarrollo de un sistema de mantenimiento, educación en el mantenimiento básico, habilidades para la solución de problemas yactividades para evitar las interrupciones.
Objetivo
El sistema está orientado a lograr:
Cero accidentes
Cero defectos
Cero fallas.
Ventajas
Al integrar a toda la organización en los trabajos de mantenimiento se consigue un resultado final más enriquecido y participativo. El concepto está unido con la idea de calidad total y mejora continua.
Desventajas
Se requiere un cambio de cultura general, paraque tenga éxito este cambio, no puede ser introducido por imposición, requiere el convencimiento por parte de todos los componentes de la organización de que es un beneficio para todos.
La inversión en formación y cambios generales en la organización es costosa. El proceso de implementación requiere de varios años.
El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr laeficiencia total, en base a la cual es factible alcanzar la competitividad total. La tendencia actual a mejorar cada vez más la competitividad supone elevar al unísono y en un grado máximo la eficiencia en calidad, tiempo y coste de la producción e involucra a la empresa en el TPM conjuntamente con el TQM.
El personal y la maquinaria deben funcionar de manera estable bajo condiciones de cero averías ycero defectos, dando lugar a un proceso en flujo continuo regularizado. Por lo tanto, puede decirse que el TPM promueve la producción libre de defectos, la producción "justo a tiempo" y la automatización controlada de las operaciones.
4.2 LAS 6 GRANDES PERDIDAS
Definiendo las Seis Grandes Pérdidas, uno de los mayores objetivos de los programas TPM y OEE es reducir y/o eliminar lo que se conoce comolas Seis Grandes Pérdidas – las causas más comunes de pérdida en eficiencia en manufactura. La siguiente tabla enumera las Seis Grandes Pérdidas, y muestra cómo se relacionan con las categorías de Pérdidas en OEE.

Categoria de seis
grandes Pérdidas
Categorias de 
Pérdidas en OEE
Ejemplo de 
Eventos
Comentarios
 Averías 
Pérdidas por Paradas
Fallos de las herramientas
Mantenimiento no programadoAverías en general
Averías de los equipos
 
Existe flexibilidad en dónde
fijar el umbral entre una Falla
(Pérdidas por Parada) y una
Parada Corta (Pérdidas en
 Velocidad).
Preparacion 
y  Ajustes
Pérdidas por Parada
 Preparación/Cambios
 Escasez de materiales
 Escasez de Operadores
Ajustes mayores

Tiempo de preparacion

Este tipo de pérdida es
enfocada a través de
programas de reducción de
tiemposen ajustes.
Paradas
Cortas

Pérdidas por Velocidad
Flujo de producto obstruido
Componentes atorados
Atascos
Sensor bloqueado
Desplazamiento bloqueado
Limpieza/chequeo
Típicamente solo incluye
paradas que no sobrepasan 

los cinco minutos y que no
requieren personal de
mantenimiento.
Reducción 
de Velocidad
Pérdidas por Velocidad
Corrida desigual
Capacidad nominal inferior
Capacidad dediseño inferior
Desgaste de equipo
Operario ineficiente
Cualquier cosa que evita 

que el  proceso opere a su 

máxima velocidad teórica 

(Capacidad nominal).
Rechazos por
puesta en Marcha
 Pérdidas en Calidad
Desechos
Reprocesos
Daño en el proceso
Expiración en el proceso
Ensamblaje incorrecto
Rechazos durante puesta en
marcha, preparación inicial o
producción inicial. 

Puede deberse a ajustes ...