Medición

Balanceo de Líneas.

El problema referente a determinar el número ideal de trabajadores que deben asignarse a una línea de producción es análogo al de determinar el número de operarios asignados a una estación de trabajo; el diagrama de proceso de un grupo resuelve ambos problemas.Quizá la situación más elemental de balanceo de líneas, que surge con frecuencia, es aquella en la que variosoperarios, cada uno realizando operaciones consecutivas , trabajan como una unidad. En este caso, la tasa de producción depende del operario más lento.

En situaciones de la vida real similares a este ejemplo, existe la oportunidad de obtener ahorros significativos. Si un analista puede ahorrar 0.10 minutos para el operario. Los minutos estándar para realizar una operación en realidad no constituyenun estándar. Lo es solo para el individuo que lo establece. El trabajador quizá lo mejore si toma en cuenta el desempeño de los operarios en la línea que tienen menor contenido de trabajo en sus asignaciones. Los operarios que tienen un tiempo de espera debido a la producción del operario más lento no suelen observarse como en espera. Más bien, reducen el paso de sus movimientos para usar losminutos estándar establecidos por ese operario.
El número de trabajadores necesarios para lograr la tasa de producción requerida es igual a :

[pic]
donde: N = número de operarios necesarios en la línea.
R = tasa de producción deseada.

El balanceo de líneas casi siempre se realiza para minimizar el desequilibrio entre máquinas y personal mientras se cumple con la producción requerida. Conla finalidad de producir a una tasa especificada, la administración debe conocer las herramientas, el equipo y los métodos de trabajos empleados. Después, se deben determinar los requerimientos de tiempo para cada tarea de ensamble (como taladrar un agujero, apretar una tuerca o pintar con aerosol una parte). La administración también necesita conocer la relación de precedencia entre lasactividades, es decir, la secuencia en que deben desempeñarse las tareas. En el ejemplo siguiente se muestra como convertir estos datos de las tareas en diagramas de procedencias.

EJEMPLO:

Queremos desarrollar un diagrama de procedencias para una copiadora que requiere un tiempo de ensamble total de 66 minutos. La tabla 9.3 y la figura 9.12 proporciona las tareas, los tiempos de ensamble y losrequerimientos de secuencia para la copiadora.

[pic]

Una vez construida la grafica de precedencias que resuma las secuencias y los tiempos de ejecución, pasamos al trabajo de agrupar las tareas en estaciones de trabajo para lograr la tasa de producción especificada .este proceso incluye tres pasos:

1. tomar las unidades requeridas (demanda o tasa de producción) por día y dividir entre eltiempo productivo disponible por día (en minutos o segundos). Esta operación da el tiempo del ciclo, o sea, el tiempo máximo que el producto esta disponible en cada estación de trabajo si debe lograrse la tasa de producción:

Tiempo del ciclo=Tiempo de producción disponible por día/Unidades requeridas por día

2. calcular el número mínimo teórico de trabajo. Este es el tiempo total de duraciónde las tareas (el tiempo que lleva hacer el producto) dividido entre el tiempo del ciclo. Las fracciones se redondean hacia arriba al siguiente numero entero:
Numero mínimo de estación de trabajo = [pic]tiempo para tarea i/tiempo del ciclo
3. balancear la línea asignando tareas de ensamble específicas a cada estación de trabajo. Un balanceo eficiente permite completar el ensamblerequerido, seguir la secuencia especificada y mantener el tiempo muerto en cada estación de trabajo en un mínimo. Un procedimiento formar para lograrlo es:
a) identificar una lista maestra de tareas
b) eliminar las tareas que están asignadas
c) eliminar las tareas cuya relación de precedencia no se satisface
d) eliminar las tareas para las que el tiempo disponible...