Procedimiento de analisis de riesgo
Páginas: 5 (1191 palabras)
Publicado: 12 de agosto de 2010
1.- Objetivo: Comprender la importancia de una buena elaboración de los análisis de riesgo
2.- Alcance: Este procedimiento involucra la descripción e importancia del proceso de elaboración de un análisis de riesgo.
3.- Procedimiento: La elaboración del análisis de riesgo se lleva a cabo en conjunto con el departamento de Seguridad para evaluar los distintos accidentes que razonablementepueden producirse en una determinada instalación, esta identificación es el primer requisito para una evaluación y una gestión correcta del riesgo industrial.
Análisis de riesgo:
Las técnicas de identificación de peligros no se limitan sólo a la individualización de los accidentes mayores, sino también a la posibilidad de que se produzcan otros incidentes relacionados con elfuncionamiento del proceso. Las técnicas de identificación de peligros dan respuesta a las preguntas ¿qué puede funcionar mal? y ¿por qué razón?.
La respuesta a otras cuestiones como ¿con qué frecuencia? y ¿qué efectos tiene? se resuelven con otras técnicas probabilísticas y determinísticas del análisis del riesgo. En la industria química, los accidentes suelen ser el resultado de unas condiciones deproceso inadecuadas para las diversas características físicas y químicas de los materiales y de las substancias.
Estas condiciones, excepto en el caso de fallos de diseño, suelen ser desviaciones de las condiciones normales de funcionamiento y se presentan como problemas no siempre evidentes desde la experiencia operativa.
El proceso racional de identificación se realiza en dosfases bien diferenciadas: la primera para detectar posibles accidentes, y la segunda para la caracterización de sus causas, o sea, los sucesos o cadenas de sucesos que provocan el incidente no deseado. La realización del estudio varía mucho según las diversas técnicas de análisis y responde al seguimiento de su propio protocolo. La documentación no sólo hace referencia a los resultados conseguidos,sino también al propio desarrollo del estudio. Estas técnicas son aplicadas a distintas etapas de la vida de los procesos industriales: diseño, construcción, puesta en marcha y funcionamiento de una operación normal, modificaciones del proceso y desmantelamiento o abandono de las instalaciones.
La identificación de los accidentes potenciales en las primeras etapas de diseño mejora laeficacia de las medidas reductoras del riesgo, y al mismo tiempo disminuye los costes de su implementación. No se debe dejar de lado que la gestión del riesgo se realiza de forma continuada a lo largo de la vida de la instalación; por lo tanto, la identificación siempre está presente. En las distintas etapas del proyecto, el nivel de detalle e inclusive los objetivos de la identificación varían.La evaluación de los diversos riesgos asociados a una determinada instalación industrial o, incluso, al transporte de mercancías peligrosas, se lleva a cabo, como ya se ha dicho anteriormente, mediante el análisis de riesgos, orientado a la determinación con una aproximación razonable de los aspectos siguientes:
• Accidentes que pueden ocurrir.
• Frecuencia de estos accidentes.• Magnitud de sus consecuencias.
Su aplicación a un proyecto, a una operación o a unas instalaciones determinadas se ha representado de forma simplificada en la figura 1.
Análisis de peligros y operabilidad (HAZOP)
a) Descripción y objetivo:
El análisis de peligros y operabilidad (HAZard and OPerability Analysis, HAZOP), conocido también como análisis de riesgo yoperabilidad o análisis funcional de operabilidad (AFO) o análisis operativo (AO), en un método que fue diseñado en Inglaterra en la década de los sesenta por imperial Chemical Industries (ICI) para aplicarlo al diseño de plantas de fabricación de pesticidas. Hay otros métodos que permiten realizar análisis similares, pero el HAZOP, con sus diversas variantes, es el más utilizado.
Figura 1....
2.- Alcance: Este procedimiento involucra la descripción e importancia del proceso de elaboración de un análisis de riesgo.
3.- Procedimiento: La elaboración del análisis de riesgo se lleva a cabo en conjunto con el departamento de Seguridad para evaluar los distintos accidentes que razonablementepueden producirse en una determinada instalación, esta identificación es el primer requisito para una evaluación y una gestión correcta del riesgo industrial.
Análisis de riesgo:
Las técnicas de identificación de peligros no se limitan sólo a la individualización de los accidentes mayores, sino también a la posibilidad de que se produzcan otros incidentes relacionados con elfuncionamiento del proceso. Las técnicas de identificación de peligros dan respuesta a las preguntas ¿qué puede funcionar mal? y ¿por qué razón?.
La respuesta a otras cuestiones como ¿con qué frecuencia? y ¿qué efectos tiene? se resuelven con otras técnicas probabilísticas y determinísticas del análisis del riesgo. En la industria química, los accidentes suelen ser el resultado de unas condiciones deproceso inadecuadas para las diversas características físicas y químicas de los materiales y de las substancias.
Estas condiciones, excepto en el caso de fallos de diseño, suelen ser desviaciones de las condiciones normales de funcionamiento y se presentan como problemas no siempre evidentes desde la experiencia operativa.
El proceso racional de identificación se realiza en dosfases bien diferenciadas: la primera para detectar posibles accidentes, y la segunda para la caracterización de sus causas, o sea, los sucesos o cadenas de sucesos que provocan el incidente no deseado. La realización del estudio varía mucho según las diversas técnicas de análisis y responde al seguimiento de su propio protocolo. La documentación no sólo hace referencia a los resultados conseguidos,sino también al propio desarrollo del estudio. Estas técnicas son aplicadas a distintas etapas de la vida de los procesos industriales: diseño, construcción, puesta en marcha y funcionamiento de una operación normal, modificaciones del proceso y desmantelamiento o abandono de las instalaciones.
La identificación de los accidentes potenciales en las primeras etapas de diseño mejora laeficacia de las medidas reductoras del riesgo, y al mismo tiempo disminuye los costes de su implementación. No se debe dejar de lado que la gestión del riesgo se realiza de forma continuada a lo largo de la vida de la instalación; por lo tanto, la identificación siempre está presente. En las distintas etapas del proyecto, el nivel de detalle e inclusive los objetivos de la identificación varían.La evaluación de los diversos riesgos asociados a una determinada instalación industrial o, incluso, al transporte de mercancías peligrosas, se lleva a cabo, como ya se ha dicho anteriormente, mediante el análisis de riesgos, orientado a la determinación con una aproximación razonable de los aspectos siguientes:
• Accidentes que pueden ocurrir.
• Frecuencia de estos accidentes.• Magnitud de sus consecuencias.
Su aplicación a un proyecto, a una operación o a unas instalaciones determinadas se ha representado de forma simplificada en la figura 1.
Análisis de peligros y operabilidad (HAZOP)
a) Descripción y objetivo:
El análisis de peligros y operabilidad (HAZard and OPerability Analysis, HAZOP), conocido también como análisis de riesgo yoperabilidad o análisis funcional de operabilidad (AFO) o análisis operativo (AO), en un método que fue diseñado en Inglaterra en la década de los sesenta por imperial Chemical Industries (ICI) para aplicarlo al diseño de plantas de fabricación de pesticidas. Hay otros métodos que permiten realizar análisis similares, pero el HAZOP, con sus diversas variantes, es el más utilizado.
Figura 1....
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