Sistemas

 Lean Manufacturing.
1) VSM: Value String Mapping.(1)
Para el Taller identifique tres tipos de procesos.
Un paso con valor agregado.
Un paso sin valor agregado y que es necesario.
Un paso sin valor agregado y que no es necesario.
¿Qué es el Mapa de valor? (VALUE STREAM MAPPING)
El mapeo ó flujo de valor es un análisis de todos los pasos que forman parte del flujo del proceso y ademásel flujo de información. El mapeo también es una representación gráfica de todo el proceso.
Beneficios de VALUE STREAM MAPPING:
Permite la identificación de las Fuentes de los siete desperdicios en el proceso.
Demuestra las relaciones entre el flujo de información y el flujo de material.
Se convierte en la base para desarrollar un plan para mejorar el flujo y eliminar los desechos.

VALUESTREAM MAPPING
1) Definir qué vamos a visualizar:
En la planta el primer paso para realizar el mapeo es hacer un mapa macro es decir mapear toda la planta para definir una estrategia global.
Una vez realizado el macro mapa, éste debe ser dado a conocer a todo el personal, para que los grupos de trabajo comiencen a mapear cada una de las secciones en detalle, es decir, hacer mapas micro.

2)Hacer mapa del estado actual:
El mapa micro realizado por los grupos deberá estar alineado con los mapas macro, es decir, los datos deben coincidir entre ambos.
El mapa del estado actual es una biografía de nuestro proceso, en él debemos representar gráficamente todo nuestro proceso actual incluyendo Flujo de materiales y flujo de información.

5 ¨S¨ (2)
La 5 ¨s¨ es una cultura de trabajo quenos ayuda en el mejoramiento de la seguridad, calidad, productividad y eficiencia en cualquier empresa.

Antecedentes.
Las 5¨s¨iniciaron en Japón durante los años 60s , de los cuales se obtuvieron beneficios como:
Eliminación de desperdicios.
Reducción de Materiales en Proceso.
Incremento en la Productividad Personal.
Previsión de Accidentes.
Optimización de Espacios.
Significado de las5¨s¨
1) Seiri: Selección.
Método de Selección. (Seiri)
Paso 1: Organizar un equipo (Facilitadores, recurso, materiales y mantenimiento)
Paso 2: Determinar criterios para asignar las tarjetas rojas.
Paso 3: Definir una área de tarjetas rojas (Área de Confinamiento)
Paso 4: Evaluar los elementos con tarjeta roja.
Paso 5: Dar disposición final a los elementos con tarjetas rojas.
Paso 6:Documentar los resultados de las tarjetas rojas.

Beneficios de Clasificar.
A continuación se presenta una serie de beneficios al clasificar los residuos:
Mayor espacio.
Eliminación de desperdicios.
Se descartan artículos obsoletos.
Mejor distribución de los recursos.
Ambiente de trabajo agradable y seguro.

Método de Ordenar / Organizar. (Seiton)
Un lugar para cada cosa y cada cosa en sulugar.
Organizar: Es poner las cosas en orden, tener una ubicación y disposición de cualquier artículo, de tal manera que esté listo para que cualquiera lo pueda usar en el momento que lo necesite.
Para poder organizar el área de trabajo se puede seguir el siguiente proceso.
En 1er lugar, definir un nombre para cada clase de artículo. 2do pasó decidir dónde guardar las cosas tomando en cuenta lafrecuencia de su uso. 3er pasó acomodar las cosas de tal forma que se facilite el colocar etiquetas visibles y utilizar códigos de colores para facilitar la localización de los objetos de manera rápida y sencilla.
Beneficios de Ordenar / Organizar.
Se elimina tiempo de búsqueda.
Previsión del desabasto.
Mayor seguridad.
Menos errores.
Velocidad de respuesta.
Velocidad de mejora.
Mejora elaspecto del área
Limpiar. (Seiso)
Es básicamente, la eliminación de suciedad. Mantener nuestros equipos e instalaciones limpios, ayuda a conservarlos en la mejores condiciones y con ello a obtener un mejor aprovechamiento de los recursos.
Como mantener la limpieza:
Elaborar un programa de limpieza rutinaria de tu sitio de trabajo.
Recoger todo tipo de desperdicio que se genera como parte...