soldadura subacuatica

Soldadura subacuática
El proceso de soldadura subacuática ha sido desarrollado y mejorado de manera notable en los últimos años gracias a la llegada de nuevos electrodos y la aplicación de nuevas técnicas de soldadura. Esto, unido a los equipos de nueva generación y fuentes de energía ha dado lugar a una calidad en la soldadura subacuática similar al obtenido en trabajos en la superficie.Actualmente, el buzo profesional que realiza dichos trabajos está recogido en el American Welding Sociation D3.6 como “un soldador certificado que también es buzo comercial, capaz de desarrollar tareas asociadas a trabajos submarinos comerciales, montaje y preparación de la soldadura y que posee la habilidad de producir soldaduras acordes con la AWS D3.6, especificación para la Soldadura Subacuática(húmeda o seca), y otras actividades relacionadas a la soldadura”.


Soldadura subacuática.


Soldadura subacuática
Índice [ocultar]
1 Historia
2 Equipos y conexiones
2.1 Generadores de corriente eléctrica
2.2 Interruptores de seguridad
2.3 Cables eléctricos
2.4 Polaridad
2.5 Torchas y porta-electrodos
2.6 Cristal protector oscuro
3 Soldadura hiperbárica
3.1 Proceso TIG de soldadura3.2 Proceso MMA de soldadura
4 Soldadura húmeda subacuática
5 Especificaciones de soldadura
6 Véase también
7 Referencias
8 Enlaces externos
Historia[editar · editar código]

El desarrollo de esta técnica se inicia en la Segunda Guerra Mundial para la reparación de buques y puertos, pero su gran evolución se produce en la década de los 60 debido a la industria petrolífera en alta mar,para estructuras sumergidas como tuberías y cañerías.
Esto también se produce debido a las ventajas que supone esta técnica respecto a la del dique seco, ya que se pueden reducir notablemente los costes y el tiempo destinado a la reparación.
Un caso concreto fue en 1975 el crucero “USS NEWPORT NEWS”, donde 62 aberturas de su casco fueron obturadas, requiriendo 53 días de trabajo y 18 buzossoldadores empleando 504 horas cada uno para realizar la reparación, además de unos 225 kilogramos en electrodos. Aun así, se ahorró un 50% respecto a si las tareas se hubieran realizado en dique seco.
Equipos y conexiones[editar · editar código]

Existen algunos componentes básicos en común entre los procesos de corte y soldadura submarina que son: La fuente de energía - Los interruptores decorrientes - Cables conductores con sus terminales - Pinza de masa y Las torchas o pinzas porta electrodo.
Generadores de corriente eléctrica[editar · editar código]
Comúnmente se utilizan generadores de corriente continua o rectificadores de 300 amperios de capacidad colocada sobre un material aislante y el bastidor conectado a tierra. Para algunas operaciones pueden necesitarse más de 400 y hasta 600amperios. Es posible conectar dos ó más maquinas en paralelo para poder adquirír la potencia requerida, para esto se debe verificar las instrucciones de cada máquina y así emplear el circuito correcto. Las principales marcas actuales son Miller, Tweco-Arcair, Lincoln Electric, Tauro, Air Liquide, T&R Welding Products, MOS, entre otras.
Interruptores de seguridad[editar · editar código]
Elinterruptor de seguridad permite el paso de corriente únicamente en el momento en que se está soldando.Cuando se utiliza interruptores unipolares, no debe estar en derivación. También se puede utilizar interruptores de seguridad automáticos. Este deberá estar vigilado por el guarda o "tender" para que pueda desconectarlo en todo momento cuando el buzo se encuentre debajo de la superficie.
Cableseléctricos[editar · editar código]
Se utilizan cables completamente aislados, aprobados y extra-flexibles.
El diámetro del cable es de 2/0 (133.000 MPC) si el trabajo se realiza a unos 300 pies (100 m) Si la distancia supera los 400 pies (133 m) puede usarse un cable de diametro 3/0 (168.000 MPC), o dos o más cables de 1/0(105.000 MPC) o 2/0 puestos en paralelo.
Los cables a tierra (-) se deben...