Contexto oriental 3.5

3.3 Eliminación y pérdidas de equipo
El Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas (JIPM) recomienda evaluar las 16 pérdidas principales en los procesos productivos.
Pérdida por fallo en equipos.
Pérdidas por puesta a punto.
Pérdida por problemas en herramientas de corte.
Pérdidas por operación.
Pequeñas paradas o marcha en vacío.
Pérdida de velocidad.
Pérdidas por defectos.Pérdidas por programación.
Pérdidas por control en proceso.
Pérdidas por movimientos.
Pérdidas por desorganización de líneas de producción.
Pérdidas por deficiencia en logística interna.
Pérdidas por mediciones y ajustes.
Pérdidas por rendimiento de materiales.
Pérdida en el empleo de energía.
Pérdidas de herramientas, utillaje y moldes.

De estas 16 fallas son tomadas con mayorimportancia 6, pero esto no excluye a las 10 restantes.
SEIS GRANDES PÉRDIDAS

Fallas en los equipos principales
Toda avería provoca perdidas de tiempo, ya que se para el proceso de producción para que el problema que se allá ocasionado en una maquina se reparado. Las averías esporádicas, fallos repentinos, drásticos o inesperados del equipo, son normalmente obvias y fáciles de corregir. Lasaverías menores de tipo crónico son a menudo ignoradas o descuidadas después de repetidos intentos fallidos de remediarlas.
1) Impedir el deterioro acelerado.
2) Mantenimiento de condiciones básicas del equipo.
3) Adherirse a las condiciones correctas de operación.
4) Mejorar la calidad del mantenimiento.
5) Hacer que el trabajo de reparación sea más que una medida transitoria.
6)Corregir debilidades del diseño
Cambios y ajustes no programados
Siempre que se termina un proceso y se requiere cambiar a uno nuevo se produce un tiempo muerto, que es precisamente el tiempo que tarda el operario en hacer los ajustes para poder comenzar de nuevo la producción, este tiempo debe estar programado, si el operario sobre pasa el tiempo ya es considerado como perdida de producción. Asímismo cuando la maquina ya esta laborando y en algún punto se detecta que el producción tiene una variación, es necesario realizar un ajuste y por ende se debe parar la maquina para poder realizar un ajuste.
1) Revisión de la precisión de montaje del equipo, plantillas y herramientas.
2) Promocionar la estandarización.
Ocio y paradas menores
Usualmente en las empresas que trabajan con líneas deproducción y maquinas automatizada ocurren pararos menores, esto se debe a que se puede atorar un producto en una banda transportadora o un sensor detecta algún producto equivoco, a esto se les llama paradas menores, ya que se interrumpe la producción. Una para da menor debe ser menor a 10 min para que pueda ser considerada como tal.
1) Hacer una observación cuidadosa de lo que está pasando.2) Corregir defectos leves.
3) Determinar las condiciones óptimas.
Reducción de Velocidad
Las pérdidas de velocidad reducida se refieren a que estamos trabajando una maquina una velocidad de producción menor a la establecida en la descripción de dicha maquina. También se considera que una maquina debe estar trabajando por muy poco al 90% de su capacidad la diferencia entre la velocidad dediseño del equipo y la velocidad real operativa. La meta debe ser eliminar la diferencia entre la velocidad de diseño y la velocidad real.                                            
Defectos en el proceso
Los defectos de calidad y la repetición de trabajos son pérdidas de calidad causadas por el mal funcionamiento del equipo de producción. En general, los defectos esporádicos se corrigen fácil yrápidamente al normalizarse las condiciones de trabajo del equipo. La reducción de los defectos y averías crónicas, requieren de un análisis más cuidadoso, siguiendo el proceso establecido por la ruta de la calidad, para remediarlos mediante acciones innovadoras. 

Pérdidas de Arranque
Las pérdidas de puesta en marcha son pérdidas de rendimiento que se ocasionan en la fase inicial de...