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Control estadístico de proceso
Tradicionalmente, en procesos de producción en masa, se controlaba la calidad de la pieza acabada

mediante inspecciones del producto al final del proceso; aceptando o rechazando cada pieza (o
muestras de producción) basándose en los criterios de especificaciones. La diferencia del Control del

Proceso estadístico es que usa herramientas estadísticas paraobservar el rendimiento del proceso de
producción y así prever desviaciones importantes que pueda resultar en el producto rechazado.

Existen dos tipos de variaciones en todos los procesos industriales y ambas variaciones causan
modificaciones posteriores en el producto final. Las primeras son variaciones de causa natural o
común y pueden ser variaciones en temperatura, especificaciones enmaterias primas o electricidad

etc. Estas variaciones son pequeñas y normalmente están cerca del valor medio. El modelo de
variación sería similar a los modelos encontrados en la naturaleza y la distribución forma la curva de

distribución normal (forma de campana). Las segundas son conocidas como causas especiales y
suceden con menos frecuencia que las primeras.
1. Variación común:
Otra formade como reconocer una variación común, es aquella que Corresponde a la variación
inherente al proceso, se debe señalar que el que sea inherente al proceso no quiere decir que sea

inevitable; por el contrario, en su corrección está en los parámetros de calidad definidos para el
proceso. A la vez, hablamos de “causas comunes” (causas de la variación común) como por ejemplo:
herramientas en malestado o incorrectas, mal entrenamiento y capacitación del equipo de trabajo,
deficiente diseño del sistema de atención al público, computadoras obsoletas, sistemas
computacionales llenos de virus, inadecuado sistema de contratación de personal, etc.
2. Variación especial

La segunda variación conocida como Variación especial Corresponde a la variación atribuible
preferentemente a losparticipantes del proceso, que tiene por lo general un carácter momentáneo y

cuya corrección depende, en lo principal, de los trabajadores. Entre las “causas especiales” figuran:
error de digitación (siempre que no sea asignable a falta de entrenamiento o capacitación),
inasistencia circunstancial de un empleado, corte de energía eléctrica no programado, accidente en
el camino que entorpece eltránsito, etc.
Ejemplo:
Una línea de producción de cajas de cereales puede estar diseñada para rellenar cada caja de cereales

con 500 gramos de producto, pero algunas cajas pueden tener un poco más de 500 gramos, y otras
pueden tener un poco menos, conforme a la distribución del peso neto. Si el proceso de producción,

sus entradas, o su entorno cambia (por ejemplo, las máquinas deproducción muestran señales de
desgaste), esta distribución pueda cambiar. Por ejemplo, si las poleas se desgastan, la máquina que

rellena las cajas con cereales puede empezar a introducir más cereales en cada caja que lo
especificado. Si se permite continuar con este cambio sin estar controlado, se producirán más y más
productos que no entran dentro de las tolerancias del fabricante o del consumidor,con el resultado

de desechos. Mientras en este caso, el desecho está presente en la forma de producto “gratuito” para el
consumidor, normalmente el desecho consiste en retrabajo o chatarra.

Observando en el momento justo qué ha pasado la variación en el proceso que ha provocado un
cambio, el ingeniero de calidad o cualquier miembro del equipo que está como responsable de la

línea deproducción puede solucionar la causa principal de la variación que ha entrado en el proceso.
Como herramienta un diagrama de control indica cuándo se debe tomar una acción dentro de un
proceso, pero indica también cuando NO se deben tomar acciones.
William Deming, considerado como padre de las ideas modernas del control proceso estadístico,
estimaba que el 85% de los problemas de calidad son...