palanquillas y planchones
Páginas: 6 (1292 palabras)
Publicado: 5 de agosto de 2013
MATERIA PRIMA E INSUMOS DEL PROCESO SIDERÚRGICO (Aceración)
1. Mineral de Hierro
El mineral de hierro se llama así debido al hierro -conocido por su código elemental "Fe"- que se encuentra en el interior de la roca o mineral. Se encuentra en la corteza terrestre, representando aproximadamente el 5 por ciento de la estructura geológica. El hierro se oxida con facilidad, ya que es una sustanciaaltamente reactiva. Cuando el hierro se "oxida" -otra palabra para el "herrumbre"- se vuelve de color rojo, naranja o amarillo y se conoce como "óxido de hierro". A veces también se encuentra hierro fundido con la sustancia de níquel, en cuyo caso se conoce como una aleación de hierro-níquel. El hierro es naturalmente el elemento más magnético, lo que significa que -junto con otros dos elementos,el cobalto y el níquel- es magnético en su forma hallada.
Los tipos de mineral de hierro
Hay varios tipos de rocas y minerales en los que el hierro se encuentra. Los tipos más comunes de mineral en el que el hierro se encuentra son hematita, que es 70 por ciento de hierro y magnetita, que es un 72 por ciento de hierro. Estos se consideran minerales "de alto grado" de hierro, ya que cada unatiene una alta concentración de hierro. Los demás minerales de hierro son de "bajo grado" y cuentan con una menor concentración. Un tipo de mineral de hierro de bajo grado es la taconita, que sólo contiene hasta un 30 por ciento.
Proceso de Producción
El acero es una aleación de hierro y carbono. Se produce en un proceso de dos fases. Primero el mineral de hierro es reducido o fundido con coque produciendo hierro fundido que es moldeado como arrabio (material fundido que se obtiene en el alto horno mediante reducción del mineral de hierro) o conducido a la siguiente fase como hierro fundido. La segunda fase, la de aceración, tiene por objetivo reducir el alto contenido de carbono introducido al fundir el mineral y eliminar las impurezas tales como azufre y fósforo, al mismo tiempo quealgunos elementos como manganeso, níquel, hierro o vanadio son añadidos en forma de ferro-aleaciones para producir el tipo de acero demandado.
En las instalaciones de colada y laminación se convierte el acero bruto fundido en lingotes o en laminados; desbastes cuadrados o planos y posteriormente en perfiles o chapas, laminadas en caliente o en frío.
Aceración: CONVERTIDOR LD
En la ACERÍA seconvierte el arrabio en acero, mediante una serie de procesos que cumplen la función de calentar y ajustar la composición de los elementos que contiene. La aceración en el proceso LD, se basa en la reacción exotérmica que produce la inyección de oxígeno sobre elementos del arrabio líquido a alta temperatura, tales como Silicio, Carbono, etc. Al reducirse el porcentaje de estos elementos convertimosal arrabio en acero.
El Coque es obtenido en las plantas de coquización, con recuperación de subproductos, a partir de una cuidadosa selección de carbones para cumplir con las estrictas propiedades químicas y granulométricas que exige su uso en la industria de la fundición. El proceso de generación de coque no es más que la introducción de carbón en un horno de la batería y dejarlo coquizando(calentando / quemando) durante un tiempo entre 10-24 horas (dependiendo del tamaño del horno).
La coquización consiste en la destilación del carbón en ausencia de oxígeno, para obtener coque metalúrgico. El proceso de Coquización comienza con el transporte del carbón desde la playa de minerales hasta los molinos, para obtener la granulometría adecuada. Los distintos tipos de carbón se almacenanen silos donde se mezclan para lograr el mix (mezcla) requerido. La conversión se realiza en Horno
Una planta integral tiene todas las instalaciones necesarias para la producción de acero en diferentes formatos.
Hornos de coque: obtener del carbón coque y gas.
Hornos de fusión eléctrico: convertir el mineral en hierro fundido
Acería: conversión del hierro fundido...
1. Mineral de Hierro
El mineral de hierro se llama así debido al hierro -conocido por su código elemental "Fe"- que se encuentra en el interior de la roca o mineral. Se encuentra en la corteza terrestre, representando aproximadamente el 5 por ciento de la estructura geológica. El hierro se oxida con facilidad, ya que es una sustanciaaltamente reactiva. Cuando el hierro se "oxida" -otra palabra para el "herrumbre"- se vuelve de color rojo, naranja o amarillo y se conoce como "óxido de hierro". A veces también se encuentra hierro fundido con la sustancia de níquel, en cuyo caso se conoce como una aleación de hierro-níquel. El hierro es naturalmente el elemento más magnético, lo que significa que -junto con otros dos elementos,el cobalto y el níquel- es magnético en su forma hallada.
Los tipos de mineral de hierro
Hay varios tipos de rocas y minerales en los que el hierro se encuentra. Los tipos más comunes de mineral en el que el hierro se encuentra son hematita, que es 70 por ciento de hierro y magnetita, que es un 72 por ciento de hierro. Estos se consideran minerales "de alto grado" de hierro, ya que cada unatiene una alta concentración de hierro. Los demás minerales de hierro son de "bajo grado" y cuentan con una menor concentración. Un tipo de mineral de hierro de bajo grado es la taconita, que sólo contiene hasta un 30 por ciento.
Proceso de Producción
El acero es una aleación de hierro y carbono. Se produce en un proceso de dos fases. Primero el mineral de hierro es reducido o fundido con coque produciendo hierro fundido que es moldeado como arrabio (material fundido que se obtiene en el alto horno mediante reducción del mineral de hierro) o conducido a la siguiente fase como hierro fundido. La segunda fase, la de aceración, tiene por objetivo reducir el alto contenido de carbono introducido al fundir el mineral y eliminar las impurezas tales como azufre y fósforo, al mismo tiempo quealgunos elementos como manganeso, níquel, hierro o vanadio son añadidos en forma de ferro-aleaciones para producir el tipo de acero demandado.
En las instalaciones de colada y laminación se convierte el acero bruto fundido en lingotes o en laminados; desbastes cuadrados o planos y posteriormente en perfiles o chapas, laminadas en caliente o en frío.
Aceración: CONVERTIDOR LD
En la ACERÍA seconvierte el arrabio en acero, mediante una serie de procesos que cumplen la función de calentar y ajustar la composición de los elementos que contiene. La aceración en el proceso LD, se basa en la reacción exotérmica que produce la inyección de oxígeno sobre elementos del arrabio líquido a alta temperatura, tales como Silicio, Carbono, etc. Al reducirse el porcentaje de estos elementos convertimosal arrabio en acero.
El Coque es obtenido en las plantas de coquización, con recuperación de subproductos, a partir de una cuidadosa selección de carbones para cumplir con las estrictas propiedades químicas y granulométricas que exige su uso en la industria de la fundición. El proceso de generación de coque no es más que la introducción de carbón en un horno de la batería y dejarlo coquizando(calentando / quemando) durante un tiempo entre 10-24 horas (dependiendo del tamaño del horno).
La coquización consiste en la destilación del carbón en ausencia de oxígeno, para obtener coque metalúrgico. El proceso de Coquización comienza con el transporte del carbón desde la playa de minerales hasta los molinos, para obtener la granulometría adecuada. Los distintos tipos de carbón se almacenanen silos donde se mezclan para lograr el mix (mezcla) requerido. La conversión se realiza en Horno
Una planta integral tiene todas las instalaciones necesarias para la producción de acero en diferentes formatos.
Hornos de coque: obtener del carbón coque y gas.
Hornos de fusión eléctrico: convertir el mineral en hierro fundido
Acería: conversión del hierro fundido...
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