Procesos De Maquinado

PROCESOS DE MAQUINADO Y MAQUINAS HERRAMIENTA.

Las partes manufacturadas mediante los procesos de fundición, formado y modelado requieren con frecuencia operaciones adicionales, antes de que el producto pueda utilizarse.
Por ejemplo:
• Superficies lisas y brillantes.
• Orificios de diámetro pequeño en una pieza.
• Secciones roscadas y tolerancias dimensiónales cerradas.
•Orificios roscados en diferentes superficies de una parte para el ensamble mecánico con otros componentes.
• Acabado superficial y diferentes texturas para propósitos funcionales o de apariencia.

Maquinado.
Grupo de procesos cuyo propósito es la remoción de material y la modificación de las superficies de una pieza de trabajo después de haber sido manufacturada por otros métodos.Las máquinas en las que se realizan estas operaciones se llaman Maquinas Herramienta.
El maquinado comprende operaciones secundarias y de acabado.

DESVENTAJAS DEL MAQUINADO
• Desperdicio de material.
• Los procesos requieren más tiempo que el necesario para dar forma mediante otros procesos.
• Mayor energía para realizar las operaciones de formado y moldeado.La operación de maquinado requiere de los siguientes elementos:
• Personal de producción.
• Pieza de trabajo.
• Herramienta de corte.
• Máquina herramienta.

Mecánica de corte.
Factores que influyen en el proceso de corte.
(Variables independientes, estas son esenciales en el proceso de corte)
1. Material y recubrimientos de laherramienta.
2. Forma, acabado superficial y filo de la herramienta.
3. Material y condiciones de la pieza de trabajo.
4. Avance, velocidad y profundidad de corte.
5. Fluidos de corte.
6. Características de la maquina herramienta.
7. Sujeciones y soportes de la pieza de trabajo.
Factores que influyen en el proceso de corte.(Variables dependientes son las que afectan los cambios en las variables independientes)
1. Tipo de viruta producida.
2. Fuerza y energía disipada durante el corte.
3. Elevación de la temperatura de la pieza de trabajo, la herramienta de corte y la viruta.
4. Desgaste y falla de la herramienta.
5. Acabado superficial e integridad de la superficie de lapieza de trabajo.

TIPOS DE VIRUTAS PRODUCIDOS EN EL CORTE DE LOS METALES.
1. Continua.
2. De borde acumulado (o recocido).
3. Aserrada o segmentada.
4. Discontinua.

1. Virutas continuas: Se forman con materiales dúctiles, maquinados a altas velocidades de corte o ángulos elevados de ataque. Esta viruta se presenta en capas continuas en el corte.
2. Virutas deborde acumulado (o recrecido): Se presenta en capas de material de la pieza de trabajo, que se depositan gradualmente en la punta de la herramienta, de ahí el término acumulado, cuando crece el borde al final se rompe, pero puede desafilar el filo de la herramienta.
Se recomienda un borde acumulado delgado y estable, porque reduce el desgaste de la herramienta al proteger la cara de ataque.El borde acumulado de virutas se puede reducir mediante:
• Aumento de la velocidad de corte.
• Disminución de la profundidad de corte.
• Incremento del ángulo de ataque.
• Uso de una herramienta afilada.
• Uso de un fluido de corte eficaz.

3. Virutas aserradas (ó virutas segmentadas o no homogéneas): Son semi continuas con grandes zonas de bajadeformación cortante y pequeñas zonas de alta deformación cortante. Las virutas tienen una apariencia aserrada.
4. Virutas discontinuas. Consisten en segmentos que pueden estar firmemente sujetos uno a otro, o muy sueltos.
Estas virutas se forman en las siguientes condiciones:
a) Materiales frágiles de la pieza de trabajo.
b) Materiales de la pieza de trabajo con inclusiones duras...