TPM and Lean Thinking

5

Mantenimiento Planificado

Planificado
Se establece para:

Mantener el equipo y proceso en
condiciones óptimas,
y
lograr la eficacia y eficiencia
en los costos.

Desórdenes, defectos ocultos y fallos del
equipo se manifiestan de diversas maneras
ocasionando:
1. Fallos del equipo o problemas de procesos que
causan paradas
2. Defectos de Calidad
3. Aumento en consumosunitarios
4. Reducción de capacidad
5. Problemas de Seguridad y entorno

PÉRDIDA

OPORTUNIDADE
S DE MEJORAS

Operación
Mantenimiento
Autónomo

Cómo aprovechar
al máximo nuestras
máquinas.

Mantenimiento

Todos somos
responsables de
nuestras
máquinas

Mantenimiento
Planificado

Cómo conservar y
mejorar la
capacidad total de
nuestras máquinas

La estrecha cooperación entreel Mantenimiento
Autónomo y el Planificado es el factor clave para
asegurar que el mantenimiento planificado se realiza
con eficacia!

Tipos de
Mantenimiento
s

Chequeos y limpieza diarios

MBT

MBC

PM
No
Planificado

Diagnósticos de máquinas
rotativas
Diagnóstico de equipos estáticos

MxR
MC

Reposición periódica de piezas
Cambios de lubricantes y/o
tratamientosperiódicos

MP
Planificado

Inspecciones periódicas
(semanal, mensual, anual)

MEJORAS

MP: Mantenimiento preventivo
MBT: Mantenimiento basado en tiempo
MBC: Mantenimiento basado en condiciones
MxR: Mantenimiento por Roturas
MC: Mantenimiento correctivo

Fases del Mantenimiento Productivo Total
Cantidad de Averías (Nº de Fallos)

120

Establecer un sistema de
prevención dereincidencias

100

Paradas menores
Paradas Mayores

Cantidad

80

Mejorar

60

Mantenerse
Establecer un sistema de
Mantenimiento Preventivo

40
20
0
Ene- Feb- Mar- Abr- May- J un-

J ul-

Ago- Sep- Oct- Nov- Dic- Ene- Feb- Mar- Abr- May- J un- J ul- Ago- Sep- Oct- Nov- Dic- Ene- Feb- Mar- Abr-

04

04

04

04

04

04

04

04

04

04

04

04

0505

05

05

05

05

05

05

05

05

05

05

06

06

06

06

Paradas menores

85

80

65

60

55

52

45

40

35

32

27

25

24

23

20

20

17

16

15

12

11

9

8

7

10

8

7

5

Paradas Mayores

25

20

21

15

14

13

12

11

12

8

7

6

5

4

8

5

4

3

2

2

22

2

2

1

1

2

1

El logro de cero averías es el modo más rápido para eliminar los
accidentes y defectos de calidad

Condición Original
Mto. Planificado

io
ter
De

De
te r

do
rza
Fo
ro

Funciones del Equipamiento

Trabajemos juntos para lograr CERO averías o falla

ior

oN
a tu

Inspección

ral

Restauración
Mejoras

Inspección
InspecciónMto. Autónomo

Inspección

AVERÍA O FALLA de Función

Tiempo

Situación Inicial

¿Por qué ocurren las fallas?

Potencia de diseño y Carga real
Distribución
de Potencia
de Diseño
Deterioro Natural

Deterioro de
Potencia

Deterioro Forzado
Margen de
seguridad

Distribución
de Carga real
del Proceso

FALLA
(Porción
sobrepuesta)

Tiempo

Modelo Potencia de Diseño- Carga real de máquin
Carga
 Sobrecarga

Potencia de la Máquina
reducida...
 Por deterioro forzado
 Por deterioro natural

 Partes con puntos débiles de diseño

Suciedad

Puntos de
riesgos
Derrames y
pérdidas

Destreza

PARADA

 Error
Humano

(Falla
del
Equipo)

Fuentes de
Contaminación
Puntos de difícil
operación

Elementos de fijación y
ajuste flojosEsfuerzo

Las 5 Principales Causas de
AveríasPotencia de la Máquina

2) Sobrecarga

Destreza

reducida...
1) Por deterioro forzado

5) Error
Humano

3) Por deterioro natural

PARADA
(Falla del
Equipo)

4) Piezas con puntos débiles de diseño
Causas

Contramedidas

Detalles
• Limpiar y eliminar las fuentes de contaminación

1) Por Deterioro

Forzado
2) Sobrecargas...