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Instituto Especializado de Estudios Superiores Loyola

“5s de Lean Manufacturing “

¿Qué son las 5S?
Las 5s es una metodología nacida en Japón que tiene como objetivo mantener un lugar de trabajo organizado, limpio y seguro; en el cual se puedan llevar a cabo procesos con un alto nivel de desempeño, por esto las 5S se consideran clave en la implementación de Lean Manufacturing – ManufacturaEsbelta y la eliminación de desperdicios.

整理, Seiri
Clasificar

Es la primera de las cinco fases. Consiste en identificar los elementos que son necesarios en el área de trabajo, separarlos de los innecesarios y desprenderse de estos últimos, evitando que vuelvan a aparecer.
Asimismo, se comprueba que se dispone de todo lo necesario.

¿Qué beneficios trae Clasificar?
Si solo tenemoslo necesario para trabajar, lograremos…. • Que el sitio quede libre de cosas inservibles • Tener más espacio para otras cosas que sí son útiles • Poder controlar mejor los inventarios • Eliminar el despilfarro • Tener más seguridad y menos accidentes

¿Cómo hago la Clasificación de mi área de trabajo?
Separa lo necesario de lo innecesario. En ocasiones, es posible que se tenga cantidadesexcesivas de algún material, papelería, herramienta, equipo, etc. Esto representa un desperdicio que debe ser eliminado.

También, retira todo objeto inservible o deteriorado. Algunos de estos objetos pueden ser reparados y utilizados nuevamente. Otros, ni aún reparados, te son útiles

El Proceso de Clasificación
Trabaja con tus compañeros de espacio para realizar una buena clasificación.Después, siguiendo un procedimiento previamente establecido, retiren del sitio todo aquello que resultó innecesario o excesivo para trabajar, trasladándolo a un área de confinamiento temporal (frecuentemente conocido como “área de tarjeta roja”), previo a la decisión de un grupo de personas sobre el fin que tendrán los objetos descartados. Tal decisión puede incluir el transferir, donar, vender o eliminardefinitivamente dichos objetos.

Seiton (ordenar )
Una vez que se ha llevado a cabo el seiri, todos los ítems innecesarios se han retirado del lugar de trabajo, dejando solamente el número mínimo necesario. Pero estos ítems que se necesitan, pueden ser elementos que no tengan uso si se almacenan demasiado lejos de la estación de trabajo o en un lugar donde no pueden encontrarse. Esto noslleva a la siguiente etapa de las 5 S, Seiton. Seiton significa clasificar los ítems por uso y disponerlos como corresponde para minimizar el tiempo de búsqueda y el esfuerzo. Para hacer esto, cada ítem debe tener una ubicación, un nombre y un volumen designados. Debe especificarse no sólo la ubicación, sino también el número máximo de ítems que se permite

Por ejemplo, el trabajo en proceso nopuede producirse en cantidades ilimitadas. Por el contrario, debe delinearse claramente el espacio en el suelo para las cajas que contienen el trabajo (pintando un rectángulo para demarcar el Área, etc.) y debe indicarse un número máximo tolerable de cajas, por ejemplo, cinco. Puede colgarse un objeto pesado en el techo encima de las cajas para impedir que se apilen mas de cinco. Cuando se haalcanzado el nivel máximo permitido de inventario, debe detenerse la producción en el proceso anterior; no hay necesidad de producir más de lo que puede consumir el proceso siguiente. De esta forma, seiton garantiza el flujo de un número mínimo de ítems en el gemba de estación a estación, sobre la base de “primeros en entrar, primeros en salir”.

SEISO (LIMPIAR)
Significa limpiar el entorno detrabajo, incluidas las máquinas y herramientas, lo mismo que pisos, paredes y otras áreas del lugar de trabajo. También hay un axioma que dice: Seiso significa verificar. Un operador que limpia una máquina puede descubrir muchos defectos de funcionamiento. Cuando la máquina esta cubierta de aceite, hollín y polvo, es difícil identificar cualquier problema que se pueda estar formando. Sin embargo,...