Control De Trabajo Eduardo

UNIVERSIDAD SANTA MARÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
NÚCLEO ORIENTE-ANZOÁTEGUI





ESTUDIO DE LAS HERRAMIENTAS DE CONTROL ESTADÍSTICO A UNA EMPRESA ENSAMBLADORA DE BATERÍAS EN BARCELONA ESTADO ANZOÁTEGUI (AÑO 2014)



PROFESORA:
Ing. Magyelis Cedeño AUTORES:
Eduardo Salazar
C.I: 18.212.714
Manuel Alcalá
18.387.599



Barcelona, septiembre de 2014.ÍNDICE GENERAL


pp


Introducción 3
Planteamiento del problema 4
Esquema del proceso de manufactura 5
Definición de Tormenta deIdeas 6
Aplicación de Tormenta de Ideas 6
Definición de Diagrama de Pareto 7
Aplicación de Diagrama de Pareto 9
Aplicación de Diagramas de Pareto de Segundo Nivel 10
Definición de Diagrama de Ishikawa 13
Aplicación del Diagrama de Ishikawa 14
Conclusión 15Bibliografía 16
Anexos 17








Introducción.

En el presente trabajo se implantarán las herramientas de control de calidad en un proceso de manufactura en la planta de baterías Duncan que se encuentra con problemas de producción debido a que no logran detectar las fallas y los orígenes de las mismas en relación a las máquinas que las ensamblan.

Entre las herramientas tenemos al diagrama de Pareto, endonde el principal uso que tiene el elaborar este tipo de diagrama es para poder establecer un orden de prioridades en la toma de decisiones dentro de una organización. Evaluar todas las fallas, saber si se pueden resolver o mejor evitarlas. Es de suma importancia utilizar esta herramienta ya que permitirá solventar toda clase de problemas.

Por otra parte tenemos al diagrama de Ishikawa, estediagrama causal es la representación gráfica de las relaciones múltiples de causa-efecto entre las diversas variables que intervienen en un proceso.

Y por último está la lluvia de ideas o tormenta de ideas, la cual es una técnica de grupo para generar ideas originales en un ambiente relajado.



















Planteamiento del problema.

Una empresa ensambladora y distribuidora de baterías estápresentando fallas en sus productos de manufactura lo cual genera demoras en el despacho de sus pedidos debido a que no está cumpliendo con exactitud los estrictos procesos de calidad y no logran conseguir las fallas que los están generando. La fábrica principalmente se encarga del ensamble de componentes de baterías el cual llega a la fábrica por medio de un distribuidor internacional de estetipo de componentes para lograr un producto final que sería la batería.

Esta consta con 4 líneas de producción, cada una con 5 máquinas con funciones específicas las cuales son:

1. Inspección de carcasa: esta es la primera estación. Aquíla carcasa ya viene integrada con las placas (positivas y negativas), separadores y bornes, la cual será montada en una línea de rodillos para su respectivainspección de fallas por medio de computadoras especializadas.
2. La selladora al vacío: A continuación se procede a colocar la parte superior de la batería conocida como tapa de plástico moldeado y se procede mediante altas temperaturas y presión a fundir los bordes la tapa con la carcasa de esta forma se evita agregar pega o resina lo cual ahorra costos y con este método se garantiza una unión máshermética y uniforme. Por medio de una alta presión de aire inyectada a la batería se revisa su hermeticidad. Hasta esta etapa del proceso se le refiere a la batería como batería seca ya que no posee ningún liquido dentro de ella.
3. La inyectadora de fluidos: la maquina inyectadora de fluidos es la que se encarga de agregar la cantidad exacta de ácido sulfúrico (H2SO4) el cual sirve como electrolitopara la conductividad entre las placas.
4. La Máquina de acabados de bornes: esta es la que se encarga de darle la terminación de cilindro a los bornes ya que estos vienen por parte del distribuidor en forma alargada y cónica. Mediante la aplicación de altas temperaturas y presión se procede a darle la terminación final que fortalece al material y evita que se corroa con los elementos.
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