definiciones de TPM

DEFINICIÓN
Mantenimiento productivo total fue desarrollado en Japón con la finalidad de convertir todos los procesos a una manera fiable y lo más económica posible, esto se ha logra con lacapacitación a los operarios, la cuales contemplan principalmente la interpretación de la maquinaria y desarrollar la habilidad en los operarios para identificar posibles problemas y la corrección de losmismos antes de que se vea afectada la producción permitiendo la reducción de tiempos en ocio de los trabajadores y maquinaria y la reducción de costos que esto implica.
Una manera simple de definirTPM es: sistema que garantiza la efectividad de los procesos teniendo como meta cero perdidas con la ayuda del personal dividido en pequeños grupo.

FILOSOFÍA
“Prevención deterioro”
Esindiscutible que cuando no se cuidan las cosas el deterioro es de manera más rápida que en el caso contrario, razón por la que la implementación de TPM busca que el operador sea capaz de identificar losproblemas de la manera más rápida posible, así mismo poder llevar a cabo la planificación para evitar cualquier problema antes de la ocurrencia.
El lema es
“error cero, cero accidente de trabajo y perdidacero”

OBJETIVO
Mantenimiento de la planta o equipo en buenas condiciones sin interferir con el proceso teniendo como resultado la efectividad máxima de los procesos y la eliminación de pérdidas.ANTECEDENTES
1952 Introducción del mantenimiento preventivo a Japón desde los Estados Unidos (Deming).
1960 Nippondenso parte de Toyota, primera compañía en Japón que implementa mantenimientopreventivo.
El operador se encargaba de la mercancía producida y el equipo de mantenimiento se dedicaba a dar mantenimiento de la maquinaria
Nippondenso es una empresa en la que susprocesos son muy automatizados, en esos años se requería de mayor número de trabajadores de mantenimiento que de operarios de producción, por lo que los administradores deciden que el mantenimiento...