estudio de tiempo


UNIVERSIDAD POLITECNICA DE PUERTO RICO
HATO REY, PUERTO RICO
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA INDUSTRIAL


TABLA DE CONTENIDO:

CONTENIDO: PAGINA:
PORTADA………………………………………………………………………………….……1
TABLA DE CONTENIDO……………………………………………………………….….2
RESUMEN EJECUTIVO………………………………………………………………….…3-5
INTRODUCCION………………………………………………………………………….…6-7
FASE 1: CRONOMETRAJEINDUSTRIAL……………………………………….....8-48
FASE 2: ESTUDIO DE METODOS…………………………………………………...49-62
FASE 3: MUESTREO DE TRABAJO…………………………………………….…..63-86
CONCLUSION………………………………………………………………………………87-88



















RESUMEN EJECUTIVO:
Durante la primera fase del estudio realizado en la compañía Island Wide, se tomaron 50 muestras preliminares a una tarea repetitiva de escogido de una orden para una línea de productos del cabello que debíaser empacada. El operario que fue escogido fue de sexo masculino. Se trazaron los diagramas de Operaciones de Proceso (DOP), y el DAP, Diagrama de Análisis de Proceso. En el DOP pudimos ver que el proceso contaba con 9 operaciones y cuatro operaciones-inspecciones. En cuanto al DAP, se logró concluir que el mismo contenía diez operaciones por separado de 4 inspecciones y 4 transportes. Aparte deello, se lograron identificar siete elementos de un total de once elementos para ser estudiados en este proyecto.
Durante el estudio de las cincuenta muestras preliminares se estudiaron los promedios y desviaciones estándar de dichas muestras las cuales fueron utilizadas para calcular el número de muestras apropiadas para tener resultados más certeros en el estudio. Seguido por el número de muestraa utilizar, el cual fue 59. Utilizando la metodología de Dixon, se lograron eliminar datos extremos de cada uno de los elementos. Obtenidos los datos reales con los cuales se trabajaron todos los cálculos, se comenzaron a realizar todos los debidos exámenes para lograr obtener un tiempo estándar total. Se llegó a la conclusión de que el tiempo estándar para los elementos evaluados es uno de 19.34minutos. Con el mismo, se concluyó, que puede disminuir si las condiciones bajo las cuales el operador trabaja mejoran. Como parte de las recomendaciones dadas, se recomendó que se utilizara un sistema 5’S para el área de empaque, pero que para las áreas donde el empleado pasa mayor parte del tiempo, los anaqueles, se aumente el nivel de ventilación, utilizando abanicos de techo industriales, aligual que se mejorara la iluminación de las áreas utilizando luces fluorescentes para mejorar la calidad de visibilidad del empleado y aumentar su productividad.
Para la segunda fase del estudio, también realizado en la compañía Island Wide, utilizamos equipo de video para aplicar la técnica o metodología MTM para calcular el tiempo estándar. Pudimos observar y se podrá apreciar una diferencia enlos tiempos estándares establecidos en ambos métodos debido a que al tener un proceso tan repetitivo los estándares establecidos bajo MTM hacen que el mismo disminuya considerablemente. Esto se diferencia del tiempo estándar establecido bajo cronometraje industrial, el cual contiene un porcentaje de diferencia considerable debido al error humano, así que es de esperarse que los valores obtenidosen ambos métodos varíen uno con el otro. Los tiempos estándar establecidos para ambos métodos fueron: 19.34 minutos para el cronometraje industrial, y 9.18 minutos para la metodología MTM. Se pudo probar además que un operador puede disminuir su tiempo estándar para realizar una operación si logra manipular o cambiar los movimientos que realiza durante la operación. Una acción tan simple comoacomodar productos más cerca del empleado en un estante ara que el mismo no tenga que extender su brazo tanto, puede cambiar considerablemente el tiempo estándar de la operación y disminuir las repercusiones corporales que pueda tener el empleado en un futuro por exceso de fuerza. Aparte de ello se pudo concluir que hubo un incremento de productividad entre el tiempo...