FMEA
Páginas: 2 (363 palabras)
Publicado: 12 de agosto de 2015
FMEA
Análisis modal de fallos y efectos
Es
un
procedimiento
potenciales
en
un
de
análisis
sistema
de
de
fallos
clasificación
determinado por la gravedad o por el efecto de
losfallos en el sistema.
Utilizado por empresas manufactureras en varias
fases
del
ciclo
de
vida
del
producto,
y
recientemente se está utilizando también en la
HISTORIA
Años 40
Fuerzas
armadas de las
Estados
Unidos
Desarrollo
aeroespacial
Evitar fallos
en muestras
y
experimento
s
Años 70
Ford introdujo
el sistema en
la industria del
automóvil
(seguridad,
producción y
diseño)
TODOS LOSPRODUCTOS/DISEÑOS Y
PROCESOS FMEA DEBEN DE SEGUIR
ESTOS 10 PASOS
1. Revise el proceso
2.
Realice
una
sesión
de
tormenta
de
ideas
potenciales de falla: Observe cada componente delproducto e identifique maneras de como puede fallar.
3. Liste efectos potenciales de cada modelo de falla:
4. Asigne un valor de severidad a cada efecto: De a
cada efecto su valor de severidad (de1 a 10, siendo 10 el
mas severo).
5. Asigne un valor de ocurrencia por cada falla
(desde 1 a 10, siendo 10 el mas posible).
6. Asigne un valor de detección a cada falla y efecto
(desde 1 a10, siendo 10 el menos posible de detección).
7. Calcule el numero riesgo de prioridad (NRP) para
cada efecto: Multiplique el valor severo por el valor de
ocurrencia por el valor de detección
8. Ponga las fallas en orden de prioridad para la
acción
9. Tome acción para eliminar o reducir las falla con
riesgo alto
10. Calcule el NRP que resulte cuando las fallas se
reduzcan o seeliminen
DFMA
Diseño para la manufactura y el ensamblaje
Es la combinación de las características de
las metodologías Diseño para la Manufactura
y Diseño para el ensamblaje
Sirve como guía enel proceso concurrente
de diseño para la simplificación estructural y
reduce los costos de manufactura y
ensamblaje
HISTORIA
1983
Introducidas
en las
industria
por:
Dr
Bootthoyd y
el Dr....
Análisis modal de fallos y efectos
Es
un
procedimiento
potenciales
en
un
de
análisis
sistema
de
de
fallos
clasificación
determinado por la gravedad o por el efecto de
losfallos en el sistema.
Utilizado por empresas manufactureras en varias
fases
del
ciclo
de
vida
del
producto,
y
recientemente se está utilizando también en la
HISTORIA
Años 40
Fuerzas
armadas de las
Estados
Unidos
Desarrollo
aeroespacial
Evitar fallos
en muestras
y
experimento
s
Años 70
Ford introdujo
el sistema en
la industria del
automóvil
(seguridad,
producción y
diseño)
TODOS LOSPRODUCTOS/DISEÑOS Y
PROCESOS FMEA DEBEN DE SEGUIR
ESTOS 10 PASOS
1. Revise el proceso
2.
Realice
una
sesión
de
tormenta
de
ideas
potenciales de falla: Observe cada componente delproducto e identifique maneras de como puede fallar.
3. Liste efectos potenciales de cada modelo de falla:
4. Asigne un valor de severidad a cada efecto: De a
cada efecto su valor de severidad (de1 a 10, siendo 10 el
mas severo).
5. Asigne un valor de ocurrencia por cada falla
(desde 1 a 10, siendo 10 el mas posible).
6. Asigne un valor de detección a cada falla y efecto
(desde 1 a10, siendo 10 el menos posible de detección).
7. Calcule el numero riesgo de prioridad (NRP) para
cada efecto: Multiplique el valor severo por el valor de
ocurrencia por el valor de detección
8. Ponga las fallas en orden de prioridad para la
acción
9. Tome acción para eliminar o reducir las falla con
riesgo alto
10. Calcule el NRP que resulte cuando las fallas se
reduzcan o seeliminen
DFMA
Diseño para la manufactura y el ensamblaje
Es la combinación de las características de
las metodologías Diseño para la Manufactura
y Diseño para el ensamblaje
Sirve como guía enel proceso concurrente
de diseño para la simplificación estructural y
reduce los costos de manufactura y
ensamblaje
HISTORIA
1983
Introducidas
en las
industria
por:
Dr
Bootthoyd y
el Dr....
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