Gerencia De Parada De Planta

Gerencia de Parada de Planta.
Es un plan de actividades destinadas a ejecutar trabajos que no pueden ser realizados durante la operación normal de la planta de proceso y principalmente están orientados hacia el reemplazo de partes o componentes por vencimiento de su vida útil, inspección de equipos, incorporación de mejoras o modificaciones y correcciones de fallos. Así como un proyecto, lamisma debería desarrollarse en varias fases, obteniendo las salidas eficaces en cada una. El éxito de un proyecto de parada de planta depende del alcance, coste, plazo, riesgo y calidad que se logren, tanto durante la planificación, programación, ejecución y control de la misma.
Necesidades involucradas en los paros de plata.
Existen varias necesidades para realizar una Parada de Planta:
Económico: laplanta puede parar total o parcialmente para controlar la producción en épocas de poca demanda (esto se observa sobre todo en las armadoras automotrices), se puede considerar dentro del paro programado (cuando se conocen los estimados del mercado) o de emergencia (frente a una crisis económica), según el caso.
Mantenimiento: Mecánicamente hablando puede ser por integridad mecánica (monitoreodelos equipos) o mantenimiento predictivo; mantenimiento preventivo (en estos dos casos son en paro programado) y/o correctivo (este último se presenta generalmente en el paro de planta por emergencia).
Producción intermitente, presente generalmente en plantas pequeñas o de fácil paro y arranque (este caso siempre es por paro programado).
Emergencia: Este punto es muy amplio, sin embargo se puedeacotar como sigue. a) Frente a una fuga, derrame o exposición accidental de cualquier elemento y/o sustancia que ponga en riesgo la vida del personal de planta, del personal civil circundante a las instalaciones y (al último) que ponga en riesgo las instalaciones mismas. b) Frente al fallo de cualquier sistema, equipo y/o instalación que, sin caer en el punto anterior, impida la ejecución del sistemade producción u operación adecuada de la planta. c) Frente a cualquier incidente de orden natural o humano que puede llegar a comprometer la seguridad del personal y/o instalaciones, tales como: sismos, huracanes, tornados, amenaza de bomba, incendios, etc.
Mantenimiento bajo la confiabilidad operacional.
Es una metodología utilizada para determinar sistemáticamente, que debe hacerse paraasegurar que los activos físicos con­tinúen haciendo lo requerido por el usuario en el contexto operacional presente. Un aspecto clave de la metodología RCM es reconocer que el mantenimiento asegura que un activo continúe cumpliendo su misión de forma eficiente en el contexto operacional. La definición de este concepto se refiere a cuando el valor del estándar de funcionamiento deseado sea igual, o seencuentre dentro de los límites del estándar de ejecución asociado a su capacidad inherente (de diseño) o a su confiabilidad in­herente (de diseño).
La capacidad inherente (de diseño) y la confiabilidad inherente (de diseño) limitan las funciones de cada activo.
El mantenimiento, la confiabilidad operacional y la capacidad del activo no pueden aumentar más allá de su nivel inherente (de diseño).
Elmantenimiento sólo puede lograr mejorar el funcionamiento de un activo cuando el estándar de ejecución esperado de una determinada función del activo, está dentro de los límites de la capacidad de diseño o de la confiabilidad de diseño del mismo.
Mantenimiento productivo total.
Es el mantenimiento productivo realizado por todos los empleados a través de actividades de pequeños grupos. Como el TQC,que es un control de calidad total de toda la compañía, el TPM es mantenimiento del equipo realizado sobre una base de toda la compañía.
El TPM es un sistema que permite optimizar los procesos de producción de una organización, mejorando su capacidad competitiva con la participación de todos sus miembros, desde la alta gerencia hasta el operario de primera línea. Esta estrategia gerencial de...