homogenesis

INTRODUCCION:
Dentro de la industria ha sufrido una evolución importante empujada en gran parte por el desarrollo tecnológico de los equipos de control y medida. En este capítulo, nos resume la evolución histórica del mantenimiento y se realiza a continuación una presentación del mantenimiento predictivo
Para nadie es un secreto la exigencia que plantea una economía globalizada, mercadosaltamente competitivos y un entorno variable donde la velocidad de cambio sobrepasa en mucho nuestra capacidad de respuesta. En este panorama estamos inmersos y vale la pena considerar algunas posibilidades que siempre han estado pero ahora cobran mayor relevancia.
Particularmente, la imperativa necesidad de redimensionar la empresa implica para el mantenimiento, retos y oportunidades que merecenser valorados.
Debido a que el ingreso siempre provino de la venta de un producto o servicio, esta visión primaria llevó la empresa a centrar sus esfuerzos de mejora, y con ello los recursos, en la función de producción. El mantenimiento fue "un problema" que surgió al querer producir continuamente, de ahí que fue visto como un mal necesario, una función subordinada a la producción cuya finalidadera reparar desperfectos en forma rápida y barata.
Sin embargo, sabemos que la curva de mejoras increméntales después de un largo período es difícilmente sensible, a esto se una la filosofía de calidad total, y todas las tendencias que trajo consigo que evidencian sino que requiere la integración del compromiso y esfuerzo de todas sus unidades
DESARROLLO:
La jerarquización de las labores de laadministración del mantenimiento este lleva estructura, proceso, sistema, procedimiento, proceso, método, herramienta.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO: Se considera como la actividad humana desarrollada en equipos, instalaciones o construcciones con el fin de garantizar que la calidad del servicio que éstos proporcionan continúe dentro de los límites establecidos. Este tipo de mantenimiento siemprees programable y existen 5 tipos definidos, los cuales guardan un orden de acuerdo a su grado de fiabilidad, la cual se relaciona en razón directa con su costo.
Prevenir fallas
Detectar aparición de fallas
Descubrir fallas escondidas
IMPLEMENTACION DEL TPM La alta dirección decide aplicar el método TPM Todos los responsables hacen una gira por la empresa para que cada uno exprese su punto devista, dudas e impresiones en cuanto a la implantación con el objetivo de vencer las resistencias al cambio. Se organiza la estructura TPM, de tal manera que las iniciativas y acciones desciendan y asciendan rápidamente a todos los niveles de la organización Se definen los planes de mejora a mediano y largo plazos. Las siete etapas siguientes se organizan temporalmente (entre dos y tres años)VENTAJAS DEL TPM Las ventajas que se pueden obtener a través de una implantación seria, robusta y sostenida son; Mayor productividad Mejora a la calidad Reducción de costos Mejores tiempos de entrega Ambientes de trabajo seguro y agradable Aumento en la moral.
LA BUSQUEDA DEL TPM
Detectar Defectos
Hacer mejoras continuamente
Encontrar satisfacción en las actividades de mejora
Establecerestándares para los operaciones
Comprender los mecanismos de las máquinas.

Análisis se basa en las 4 M (maquinaria, material, mano de obra, método).
IMPLEMENTACION DEL RCM
RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad) es una técnica más dentro de las posibles para elaborar un plan de mantenimiento en una instalación industrial y presenta algunas ventajasimportantes sobre otras técnicas.
El objetivo fundamental de la implantación de un Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM en una planta industrial es aumentar la fiabilidad de la instalación, es decir, disminuir el tiempo de parada de planta por averías imprevistas que impidan cumplir con los planes de producción. Los objetivos secundarios pero igualmente importantes son aumentar la disponibilidad,...