Ingeniero de Sistemas

DEFINICION DE UNA METODOLOGÍA DE IMPLANTACIÓN
Lean manufacturing (‘producción ajustada’, ‘manufactura esbelta’ o ‘producción limpia’)1 es un modelo de gestión enfocado a la creación de flujo para poder entregar el máximo valor para los clientes, utilizando para ello los mínimos recursos necesarios: es decir ajustados (lean en inglés).
La creación de flujo se focaliza en la reducción de losocho tipos de "desperdicios" en productos manufacturados:
sobre-producción
tiempo de espera
transporte
exceso de procesados
inventario
movimientos
defectos
potencial humano subutilizado
Eliminando el despilfarro, mejora la calidad y se reducen el tiempo de producción y el costo. Las herramientas lean (en inglés, ‘ágil’, ‘esbelto’ o ‘sin grasa’) incluyen procesos continuos de análisis(llamadas kaizen en japonés), producción pull (‘disuasión e incentivo’, en el sentido del término japonés kanban), y elementos y procesos «a prueba de fallos» (poka yoke, en japonés), todo desde el genba japonés o área de valor.
Localizacion de plantas y almacenes

La ubicacion estrategica de las instalaciones de la empresa representa un factor desicivo para poder lograr el nivel de serviciosrequerido y al mismo tiempo reducir los costos de distribucion. La adecuada ubicacion de las instalaciones permite reducir los costos de transporte necesario para desplazar los productos de la planta al almacén, de planta a planta y del almacen al cliente.

5.2 REQUISITOS DE UN SISTEMA JIT

Se necesitan ciertos requisitos para llevar a cabo el JUST IN TIME, y son:
• El Layout de la planta - ElLayout de la planta es principalmente enfocar en aumentar el trabajo al máximo elevando la flexibilidad. Requiere el uso de "obreros multi-funcionales".
• Demanda de producción de tirón - Quiere producir cuando la orden se recibe. Esto puede manejar la cantidad y el tiempo más apropiadamente.
• Kanban - Un término japonés para tarjeta o etiqueta. Inventario especial y procesos de información seescriben sobre la tarjeta. Esto ayuda al ligamiento y unión de un proceso más eficazmente.
• El mismo realiza la inspección - Es llevado a cabo inmediatamente por los obreros a los errores de la captura.
• La mejora continua - Este concepto debe ser adoptado por cada miembro en la organización para llevar a cabo el JUST IN TIME. Éste es el concepto más importante del JUST IN TIME. Esto puedepermitir a una organización mejorar su productividad, el funcionamiento y satisfacción del cliente al igual en una base continua.

UBICACIÓN DE UNA PLANTA
El proceso de ubicación del lugar adecuado para instalar una planta industrial requiere el análisis de diversos factores, y desde los puntos de vista económico, social, tecnológico y del mercado entre otros.
La localización industrial, ladistribución del equipo o maquinaria, el diseño de la planta y la selección del equipo son algunos de los factores a tomar en cuenta como riesgos antes de operar, que si no se llevan a cabo de manera adecuada podrían provocar serios problemas en el futuro y por ende la pérdida de mucho dineroAnálisis económicos a realizar para la ubicación de instalaciones industriales

importancia de la localizacionde plantas industriales

Tomar la decisión de localizar una planta industrial es particularmente importante para contribuir a los objetivos empresariales, por lo que no debe realizarse superficialmente; se deben analizar todas las alternativas antes de seleccionar el lugar donde la fábrica opere en las mejores condiciones de costos; que tenga acceso a la infraestructura adecuada y un suministrosuficiente de materias primas; que cuente con apoyos comunitarios y gubernamentales reales y que tenga la oportunidad de cubrir eficientemente sus mercados potenciales.

Generalmente las decisiones de localización solo se toman una vez en la historia de las fábricas, no descartándose la necesidad de relocalizarse por o cumplir con las condiciones que originaron su ubicación. Los efectos...