Just In Time

Just in Time

Just in Time

Justo a Tiempo
1930
Presidente de Toyota Kiichiro Toyoda Tai-ichi Ohno (Vicepreciednte) Shigeo Shingo Hiroyuki Hirano

Filosofía de producción JIT
1990

1970

Identificar y eliminar todos los despilfarros de la empresa de forma sistemática. META: “Entregar el material adecuado en la cantidad justa, con calidad perfecta, en el sitio correcto y un poco antesde ser necesitado”.

Busca eliminar todas las fuentes de despilfarro (cualquier cosa que no agregue valor) en las actividades de producción, para entregar el material adecuado en la cantidad justa, con la calidad exigida en el sitio correcto y un poco antes de ser necesitado.

¡Primeros Elogios!

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Los objetivos operativos principales perseguidos por elsistema JIT, son: Erradicar cualquier forma de despilfarro:
Despilfarro de sobreproducción. Despilfarro resultante de tener que esperar ante las máquinas. Despilfarro asociado con el tiempo de transporte. Despilfarro relacionado con el tiempo requerido de proceso. Despilfarro de acumulación de stocks. Despilfarro en la cantidad de movimientos.

El Inventario es un despilfarro
Avería en MáquinasProblemas de Calidad Desechos Colas de Trabajo en Curso Errores de los Proveedores Transporte Prolongado Falta de Orden

Inventario

Reducir el plazo de fabricación Eliminar los tiempos de parada Minimizar el inventario en curso Identificar automática y sistemáticamente los problemas

Absentismo Retraso en Decisiones

Programación inadecuada

Retraso en Papeleo

Largos tiempos decambio de útiles

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La calidad es esencial
Calidad perfecta, círculos de calidad, sistemas de sugerencias, Jidoka - Andoni, sistemas Poka Yoke, proceso de mejora continua - Kaisen...

Los stocks esconden los problemas.
Nivel de agua = Stocks Rocas = Problemas en el sistema Barco = Operaciones

Crear un sistema de “generador” de problemas / aprendizajecontínuo

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Andon
Herramientas de SPC de uso habitual para la resolución de problemas y mejora continua
• Andon es una palabra japonesa frecuentemente utilizada en JIT. Significa “linterna de papel”, y es un signo que el operario utiliza para señalar a sus compañeros, supervisores, … una situación anormal en la línea de fabricación o montaje.

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Algunos ejemplos de Poka Yoke
+

Algunos ejemplos de Poka Yoke

-

(A prueba de fallo)
Compartimiento

Batería

+

-

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Algunos ejemplos de Poka Yoke

Algunos ejemplos de Poka Yoke

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Metodología de las 5S
Organización (Seiri), Orden (Seiton), Limpieza (Seiso), Mantenimiento (Seifetsu),Disciplina (Shitsuke)

Producción con el concepto "flujo"

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Fabricación en flujo
M1
Producto1 Producto2

Producción unidad por unidad (Heijunka)
A B C

M2

Producto1

Producto2

A
Producto2

B

C

M3

Lote de transferencia = lote de producción.

Producto1

A
producto2 acabado
2 3 4

B

C

Final de la primera pieza: 9minutos Plazo total de respuesta: 12 minutos

producto1 acabado

A

1

B

C

M1 M2

Producto1

Producto2
3

Producto1

Producto2

Lote de transferencia = 1/6 lote de producción.

4

A

2

B

1

C

4

A

3

B

2

C

1

M3

Producto1

Producto2

Final de la primera pieza: 3 minutos Plazo total de respuesta: 6 minutos

producto1 acabadoproducto2 acabado

A

B

C

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SMED (Single-Minute Exchange of Die)
“Reducir el tiempo de cambio no es hacerlo más rápido”.

Maquinas pequeñas en lugar de una gran máquina
A B Gran máquina D E F Area de almacenamiento A B C M1 M2 M3 M1, M2, M3: máquinas pequeñas (aumento de confiabilidad) D E F

Etapas conceptuales del SMED:
C

• Etapa preliminar:...