laboratorio 4-5 PLC 06














Alumnos
Nota
Soria Choquehuanca Jorge
Torres Manchego Flavio

Grupo
B

Ciclo
VI

Fecha de entrega
31/10/2013
Prof: Nilton Anchayhua

I. OBJETIVOS

1. Identificar las principales instrucciones de tratamiento analógico del PLC.
2. Diseñar e implementar un controlador de temperatura de dos puntos.
3. Identificar las características del modo de controlde dos puntos.

II. RECURSOS
1. SOFTWARE:
a. Siemens Step7

2. EQUIPOS, INSTRUMENTOS Y ACCESORIOS:
a. PC ATX Pentium 4.
b. PLC S7-300.
c. Módulo de control de temperatura
d. Multimedia digital.
e. Fuentes de alimentación.

III. SEGURIDAD EN LA EJECUCIÓN DEL LABORATORIO


Tener cuidado con el tipo y niveles de voltaje que suministramos a las tarjetas.

Antes de utilizar elmultímetro, asegurarse que está en el rango y magnitud eléctrica adecuada.




Tener cuidado en la conexión y en la desconexión de los equipos utilizados.


IV. IINFORMACIÓN

Acciones Básicas de Control
Un controlador automático, compara el valor real de la salida de una planta con la entrada de referencia (el valor deseado), determinar la desviación y produce una señal de control quereducirá la desviación a cero ó aun valor pequeño. La manera en la cual el controlador automatico produce señal de control se denomina acción de control.
Los controladores industriales se clasifican, de acuerdo con sus acciones de control:
Todo o nada (2 posiciones, on-off).
Proporcional.
Proporcional + Integral.
Proporcional + Derivativo.
Proporcional + Integral + Derivativo (PID).
Configuraciónde un sistema de control automático en lazo cerrado.












Control Dos Posiciones (Todo o nada, on-off, Bang-Bang)
El dispositivo correcto final tiene solamente 2 posiciones o estados de operación o estados de operación. Si la señal de error es positiva, el controlador envía el dispositivo correcto final a una de las 2 posiciones. Si las señales de error es negativa, elcontrolador envía el dispositivo correcto final a la otra posición.








Experimento: Calibrando el sensor de nivel del empaste
Para medir el nivel de llenado, la presión hidrostática en el interior de un tubo de vidrio situado en el interior del tanque se mide y se convierte en un voltaje DC a través de un transductor de presión-tensión. Para la operación de control posterior es necesariopara calibrar primero este sistema de sensor de nivel de llenado de manera que se obtiene un voltaje del sensor de 0 V para un tanque completamente vacío (nivel = 0% de llenado) y un sensor de tensión de 10 V para un depósito completamente lleno (nivel = 100% de llenado). Para ello, el offset y ganancia ajustes del transductor de presión / tensión se ajustan usando un controlador independientesituado en el modelo del sistema.

Sensor de nivel de llenado en el modelo (izquierda) y en la tubería y diagrama de flujo Instrumentación (R&I) (a la derecha).
3. Controlador de acción discontinua como controlador de dos posiciones.
3.1. Descripción y función del problema.
Una variable de proceso cualquier (por ejemplo, el nivel) debe de mantenerse constante lo más posible con un controladorde acción discontinua.
La salida de voltaje en la salida digital del PLC genera una variable manipulada Y la cual puede ser ajustada a “ON” (voltaje =24V) u OFF (voltaje = 0V).
La variable de proceso se representa por la variable controlada x, la cual es registrada adecuadamente con un sensor de medición (PEW XY).

Es la tarea de éste controlador mantener la variable controlada X en un valor deconsigna específico, por lo cual la influencia de las perturbaciones Z que no pueden ser anticipadas se deben eliminar. El PLC S7-300 es usado para esta tarea como controlador de acción discontinua. El S7-300 es empleado para resolver el problema de control por medio de la lectura de una variable binaria manipulada Y dependiendo de la respectiva comparación entre el valor de consigna y el...