Lean

Lean Manufacturing


INTRODUCCIÓN


Es un concepto que se vale de un conjunto de métodos, herramientas y técnicas que están apuntados principalmente a la adaptación de los procesos productivos a los cambios de la demanda con el objeto de reducir los tiempos de respuesta al máximo y , de esta manera, brindar una mejor atención y servicio al cliente, mejorar la calidad y reducir costos.Este concepto tiene una premisa que consiste en “EVITAR LOS DESPERDICIOS”.

La metodología LEAN tiene origen en el Sistema de Producción Toyota (TPS) y se remonta a los años 40, cuando la compañía de automoción japonesa se planteaba cambios de los sistemas de producción derivados de la necesidad de atender mercados más pequeños con una mayor variedad de vehículos lo que requería una mayorflexibilidad en la producción.

Taichii Ohno, quien es considerado el padre del TPS (Toyota Production System), definió a la manufactura esbelta de la siguiente manera:
“Es el sistema de fabricación desarrollado por Toyota que busca la optimización a lo largo de todo el flujo de valor mediante la eliminación de pérdidas y persigue incorporar la calidad en el proceso de fabricación, reconociendoal mismo tiempo el principio de la reducción de costos.”


DESARROLLO


Principios:

El concepto de Lean Manufacturing tiene como principios fundamentales los que se enumeran a continuación:

Calidad: Búsqueda de cero defectos, y detección y solución de los problemas en su origen.
Minimización de los desperdicios (waste):

Sobreproducción: producir más de lo que el cliente demanda ohacerlo antes de tiempo. Ocupa trabajo y recursos valiosos que se podrían utilizar en responder a la demanda del cliente.  
Retraso: por falta de planificación, de comunicación o por tardanza en el suministro de materiales, herramientas e información. 
Transporte: los materiales se deberían entregar y almacenar en el punto de fabricación, para evitar traslados innecesarios.  
Inventarios: sedeben reducir al mínimo ya que suponen un coste financiero y de almacenamiento.   
Procesos: se deben dedicar más esfuerzos de los necesarios en revisiones y actualizaciones; la calidad se debe insertar en todas las fases del proceso de forma que cada una de ellas sea correcta desde el principio.  
Defectos: multiplican los costos y el tiempo de trabajo y consumen una parte importante de losrecursos para su solución.  
Desplazamientos: los empleados deben tener a su disposición todas las herramientas y recursos necesarios para disminuir los desplazamientos, reduciendo así el tiempo improductivo. 

Mejora continua: Reducción de costos, mejora de la calidad, aumento de la productividad y acceso a la información.
Procesos "pull": Los productos son “tirados” por el cliente y no“empujados” por la producción.
Flexibilidad: consiste en poder producir gran variedad de productos sin sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de producción.
Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costos y la información.

Herramientas, métodos y técnicas:

Metodo de las 5s. Clasificación (Seiri),Orden (Seiton), Limpieza (Seiso), Estandarización (Seiketsu) y Disciplina (Shitsuke).

Just in Time. Producir un artículo en el momento en que es requerido (demandado por el cliente o por la siguiente etapa del proceso) con lo que se evitan stocks.

Sistema Pull. Consiste en producir sólo lo necesario, tomando el material requerido de la operación anterior. Su meta óptima es mover el materialentre operaciones de uno en uno.

Células de producción. Agrupación de una serie de recursos con el objeto de integrar un flujo de producción completo.

Control visual. Estándar representado mediante un ejemplo gráfico o físico, de color o numérico y muy fácil de ver.

Kanban. Es un término que es utilizado en el mundo de la fabricación para identificar unas tarjetas que van...