lo mejor

Los Diagramas Causa-Efecto ayudan a los estudiantes a pensar sobre todas las causas reales y potenciales de un suceso o problema, y no solamente en las más obvias o simples. Además, son idóneos para motivar el análisis y la discusión grupal, de manera que cada equipo de trabajo pueda ampliar su comprensión del problema, visualizar las razones, motivos o factores principales y secundarios,identificar posibles soluciones, tomar decisiones y, organizar planes de acción.
OBJETIVO:
El objetivo de este tipo de diagrama es encontrar las posibles casusas de un problema.
El diagrama de Ishikawa se basa en un proceso de generación de ideas llamado “lluvia de ideas”, que se puede realizarse de la siguiente manera:
1. Cada miembro del equipo asignado al análisis de algún problema generauna sola idea cada vuelta, de manera ágil, ordenada y sin discusiones. Un miembro del equipo, asignado como secretario, toma nota numerando cada una de las ideas expresadas.
2. Una vez finalizada la lluvia de ideas se procede a descartar las ideas repetidas
3. Se verifica que las ideas restantes tengan relación con el problema
4. Se clasifican las ideas resultantes en el diagrama de IshikawaUna manera más directa de hacer el diagrama es realizar una lluvia de ideas para cada una de las diferentes ramas y colocar las ideas resultantes ahí mismo
MÉTODOS PARA LA CONSTRUCCIÓN DEL DIAGRAMA DE ISHIKAWA
Existen tres métodos para  construir  un  DI, que son  :  6M,  flujo  del proceso  y estratificación.  Método 6M o Análisis de Dispersión Es el método más común y consiste en agruparlas causas potenciales en seis
ramas principales:  métodos de trabajo,  mano  de obra,  materiales,  maquinaria,  medición y medio  ambiente. Estos seis elementos definen todo  proceso  de  manera  global, y cada uno aporta parte de la  variabilidad (y de la  calidad)  del producto  o  servicio.  De esta  manera,  es natural esperar que la  causa de  un problema tengan 
relación  con  alguna de  las 6M.  A continuación  se da una lista  de  las posibles
subramas para cada una de las “M”:  Mano de obra o gente: · Conocimiento (¿la gente conoce su trabajo?) · Entrenamiento (¿están entrenados los operadores?) · Habilidad (¿los operadores han demostrado tener habilidad para el trabajo que 
realizan?) · Capacidad (¿se espera  que cualquier trabajador pueda llevar  a  cabo  de manera eficiente su labor?)  Métodos: · Estandarización (¿las responsabilidades y los procedimientos de trabajo están  definidos clara y adecuadamente?)· Excepciones (cuando el procedimiento estándar no se lleva acabo, ¿existe un  procedimiento alternativo claramente definido?) · Definición de  operaciones (¿cómo se  decide si la operación  fue  hecha  de  manera correcta?)  Máquinas o equipo: ·Capacidad (¿las máquinas han demostrado ser capaces?) · ¿Hay diferencias?  (entre  máquinas,  cadenas,  estaciones,  instalaciones, etc.,  ¿las diferencias identificadas son grandes?) · Herramientas (¿hay cambios de  herramientas periódicamente? ¿son  adecuados?) · Ajustes (¿los criterios para ajustar las máquinas son claros?) · Mantenimiento (¿hay programas de mantenimiento preventivo? ¿son adecuados?) Material: · Variabilidad (¿se conoce la variabilidad de las características importantes?) · Cambios (¿ha habido algún cambio?) · Proveedores (¿cuál es la influencia de múltiples proveedores? ¿se sabe cómo
influyen los diferentes tipos de materiales?) Mediciones o inspección: · Disponibilidad (¿se dispone de las mediciones requeridas?) · Definiciones (¿están definidas las característicasque se deben medir?) · Tamaño de la muestra (¿han sido medidas suficientes piezas?) · Capacidad de repetición (¿se puede repetir con facilidad la medida?) · Sesgo  Medio ambiente
· Ciclos (¿existen patrones o  ciclos en los procesos que  dependen de  condiciones del medio ambiente?) · Temperatura (¿la temperatura ambiental influye en las operaciones?) 
Las ventajas y desventajas de...