Mantenimiento Autónomo

RESUMEN EJECUTIVO

En la actualidad es de suma importancia para la competitividad de las empresas, cualquiera que sea su rubro, tener un alto grado de eficiencia en la utilización de sus recursos, reduciendo costos pero sin dejar de lado la calidad de sus productos, pudiendo mantener altos estándares que complazcan los gustos de sus clientes y/o consumidores.

Debido a estas metases que se genera el error más común, el cual es sustentar toda la estrategia en la división del trabajo, hágase hincapié en que esta práctica es muy popular en nuestro país para lo cual muchas empresas la llevan a cabo y una vez realizado se dan por satisfechas, esta división fue tan exitosa en las empresas del siglo pasado, pero que hoy por si sola no resuelve los complejos problemas generadosen las plantas industriales, las cuales no solo con dividir responsabilidades pueden generar respuestas precisas y rápidas, sino también capacitando y adoctrinando a uno de los puntos mas importantes de la pirámide laboral, los operarios. Así mismo la propuesta del mantenimiento autónomo, es corregir este enfoque y plantear una solución probada, con éxito en Japón y en muchos países desarrolladosy que tiene algunos casos exitosos en nuestro medio, donde fundamentalmente se realiza un enfoque a procesos y se trabaja sobre la base de equipos multifuncionales que tienen que ver con el activo productivo y que un trabajador comprometido y sintiéndose perteneciente a la “familia laboral” produce mejor y genera un mejor ambiente laboral con sus pares y supervisores.

Para lograrmantener la calidad de los productos, así como la disponibilidad y confiabilidad de los equipos, el Mantenimiento Autónomo, resulta una herramienta indispensable en este proceso, que consta de muchos factores, para ello un análisis mas detallado se consigue definiendo los 8 pilares del Mantenimiento productivo total (del inglés de total productive maintenance, TPM) el cual es una filosofía originariade Japón que se enfoca en la eliminación de pérdidas asociadas con paros, calidad y costes en los procesos de producción industrial.

Este enfoque nos ayuda a solucionar las seis grandes perdidas de los procesos industriales:
Fallas en los equipos principales, que se le atribuye a averías en la maquinaria de producción o procesamiento de materia prima que pueden producir aumento en eltiempo de término de un producto o defectos en este mismo

Cambios y ajustes no programados, los cuales pueden ser al cambiar la matriz de producción de un producto que se lleva a cabo en la misma maquina como por ejemplo: galletas de soda y galletas de agua (matriz de corte).

Ocio y paradas menores, debido a operarios que quedan sin trabajo que hacer debido a una avería menor de maquinaria ofalta de herramientas en un sector de trabajo determinado.

Reducción de velocidad, debido a operarios no capacitados correctamente que pueden emplear equipos defectuosamente comprometiendo tiempo optimo de proceso, lo cual influye en el punto a continuación.

Defectos en el proceso, debido a un mal empleo de maquinaria o una manipulación precaria de las herramientas de trabajo, el cual puedecrear un reproceso que genera perdidas de tiempo, materia prima y otros factores.

Perdidas de arranque, como suele ocurrir en plantas que emplean calderas y como estas ya mencionadas tiene un procedimiento el cual consta de un par de horas para estar completamente operativas.

Para mejorar nuestros procesos y eliminar estas grandes pérdidas la metodología a emplear es TPM, que ya fue mencionadaanteriormente y profundizada a continuación; la cual consta de 8 pilares fundamentales:

Mejora focalizada, este mejoramiento se focaliza en eliminar las anteriores perdidas ya mencionadas.

Mantenimiento autónomo, es hacer una plataforma amigable para el operario, comprometiéndolo con su puesto de trabajo, haciéndolo participe de las reparaciones menores y detección temprana de fallos...