Mantenimiento productivo total tpm

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SEP SNEST GEST

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TOLUCA

Ingeniería Industrial
Sistemas de manufactura



MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

PROFESOR:
ING. FLORES ALARCÓN GILBERTO

PRESENTAN:
JIMÉNEZ ORAN JORGE ROBERTO

METEPEC MÉXICO. SEPTIEMBRE DE 2010

ANTECEDENTES

Mantenimiento productivo total (delinglés de total productive maintenance, TPM) es una filosofía originaria de Japón que se enfoca en la eliminación de pérdidas asociadas con paros, calidad y costes en los procesos de producción industrial. Las siglas TPM fueron registradas por el JIPM ("Instituto Japonés de Mantenimiento de Planta").
En contra del enfoque tradicional del mantenimiento, en el que unas personas se encargan de"producir" y otras de "reparar" cuando hay averías, el TPM aboga por la implicación continua de toda la plantilla en el cuidado, limpieza y mantenimiento preventivos, logrando de esta forma que no se lleguen a producir averías, accidentes o defectos.
El TPM es una evolución de la Manufactura de Calidad Total, derivada de los conceptos de calidad con que el Dr. W. Edwards Deming's influyó tanpositivamente en la industria Japonesa.
El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la eficiencia total, en base a la cual es factible alcanzar la competitividad total.

BASES
MANTENIMIENTO: Mantener las instalaciones siempre en buen estado.
PRODUCTIVO: Enfocado al aumento de productividad
TOTAL: Implica a la totalidad del personal (no sólo al servicio de mantenimiento) Los medidores fundamentales de la gestión de Mantenimiento son :
 Disponibilidad: la fracción de tiempo en que los equipos están en condiciones de servicio.
Eficacia: la fracción de tiempo en que su servicio resulta efectivo para la producción.

DEFINICIÓN
El TPM es una metodología de mejora que permite la continuidad de la operación, en los equipos y plantas al introducir los conceptos de :* Prevención
* Cero defectos ocasionados por maquinas
* Cero accidentes
* Cero defectos

Un sistema preventivo, para eliminar desperdicios causados por el equipo
Resumir/Analizar el desempeño del equipo para identificar la raíz de los problemas, para luego implementar acciones correctivas y preventivas permanentes
Responsabilidad compartida

PARA QUE SEIMPLEMENTA
*
* Reduce daños en el equipo

* Pocas emergencias de mantenimiento

* Mejora seguridad

* Aumenta la vida de la maquinaria

* Incrementa la productividad

* Mejora la calidad del producto

* Reduce inventario

* Baja costos de operación

* Desarrolla mas habilidades en los trabajadores

* Disminuye el tiempo total de entrega

CUANDOSE UTILIZA

El TPM se utiliza cuando se quiere tener plantas, maquinas y equipos de todo tipo en optimas condiciones, incluyendo instalaciones y equipos de transportes y manejo de materiales.
El TPM, que organiza a todos los empleados desde la alta dirección a los trabajadores de la línea de producción, es un sistema de mantenimiento del equipo a nivel de compañía que puede apoyar lasinstalaciones de producción sofisticadas. La meta dual del TPM es el cero averías y el cero defectos. Cuando se eliminan las averías y defectos, las tasas de operación del equipo mejoran, los costes se reducen, el stock puede minimizarse y, como consecuencia, la productividad del personal aumenta. Como ilustra la Tabla 1, una compañía ha reducido el número de averías a 1/50 del número original.

PILARESLos pilares o procesos fundamentales del TPM sirven de apoyo para la construcción de un sistema de producción ordenado. Los pilares considerados como necesarios para el desarrollo del TPM en una organización son los que se indican a continuación:

Pilar 1: Mejoras Enfocadas (Kaizen)
Pilar 2: Mantenimiento Autónomo (Jishu Hozen)
Pilar 3: Mantenimiento Progresivo o Planificado (Keikaku...
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