manufactura

MANUFACTURA ESBELTA
(LEAN MANUFACTURING)
1 Antecedentes
2 Historia
3 Objetivos principales
4 Los 7 desperdicios
5 Principios Lean
6 Herramientas Lean
7 Análisis de la cadena de valor (VSM)
8 Diagrama causa-efecto
9 Diagrama de Pareto
10 Tormenta de ideas ("Brainstorming")
11 Las 5 S: Los cinco pasos del HouseKeeping
12 Mantenimiento productivo total (TPM)
13 Beneficios del TPM
14Claves para la aplicación de TPM
15 Ciclo Kaizen
16 Calidad total (TQM)
17 Justo a tiempo - JIT (just in time)
18 Los 7 pilares de Justo a tiempo
19 Sistema de planificación del Just in time
20 KANBAN
21 Estandarización del operaciones
22 Células de producción
23 Cambio rápido de herramienta ("SMED")
24 Flujo por pieza (OPF)
25 OEE- Efectividad Global del Equipo (Overall
EquipmentEffectiveness)
26 Cálculo del índice OEE
27 "Lead Time"
28 Etapas de la implantación de la filosofía Lean
29 Bibliografía

1 - ANTECEDENTES
Lean Manufacturing es un conjunto de principios, conceptos y técnicas diseñadas
para eliminar el desperdicio y establecer un sistema de producción eficiente, justo
a tiempo, que permita realizar entregas a los clientes de los productos
requeridos, cuandoson requeridos, en la cantidad requerida, en la secuencia
requerida y sin defectos.
Lean Manufacturing (en castellano “producción esbelta o ajustada”) busca la
eliminación de despilfarros, mediante una colección de herramientas (5S’s, TMP,
SMED, Kanban, Kaizen, TQM, Heijunka, etc.), de manera que mejore el sistema
de fabricación.
Aplicar las prácticas lean es una forma de reducir costos,mejorar los resultados y
crear valor para la empresa.
Lean es básicamente todo lo que concierne a obtener las cosas correctas en el
lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el
despilfarro, siendo flexible y estando abierto al cambio.

2 - HISTORIA
La metodología “Lean Manufacturing” se basa en el sistema de fabricación de
Toyota (“Toyota Production System”o TPS).
El TPS, desarrollado en los años 30 por los directivos de Toyota, Kiichiro Toyoda
y Taiichi Ohno, entre otros, es un sistema integral de producción y gestión que se
basa en la optimización de los procesos productivos mediante la eliminación de
despilfarros y el análisis de la cadena de valor, para conseguir un flujo de
material estable, en la cantidad adecuada, en el momentonecesario y con la
calidad asegurada.
Es decir, ser flexible para fabricar lo que el cliente quiere y en el momento
en que lo pide.

Kiichiro Toyoda

Taiichi Ohno

Este sistema llevó a Toyota a ser una empresa de gran eficiencia y
competitividad.

Por ello, en los años 80 y 90, este sistema fue popularizado en América y muchas
organizaciones decidieron transformar su sistema de producción,lo que les llevó
a ser mucho más eficientes. Actualmente es un sistema seguido por muchas
empresas y conocido en todo el mundo.
Cronología de los sistemas de producción:

3 – OBJETIVOS PRINCIPALES
El principal objetivo de la filosofía Lean es implantar la Mejora Continua.
La empresa conseguirá con la implantación de esta metodología:
-

Reducir costes.
Mejorar los procesos.
Reducir eltiempo de reacción.
Mejorar el servicio al cliente.
Aumentar la calidad.
Disminuir el tiempo de entrega.
Eliminar el desperdicio.
Incrementar la productividad y la rentabilidad de la empresa.

Las metas principales del Lean Manufacturing son:

a) SATISFACER AL CLIENTE
Su objetivo principal es satisfacer al cliente, sin hacer distinciones
entre clientes internos y externos. Para ello esimprescindible saber qué
es lo que aporta “valor” para éste.

b) ELIMINAR DESPERDICIOS (“Hoshin”)
Todo aquello que resulta improductivo, inútil o no aporta valor al
producto es “desperdicio”. Más adelante veremos detenidamente los 7
desperdicios que se identifican en Lean Manufacturing. Para aportar
valor al producto hay que identificar todos los despilfarros, sus causas y
eliminarlos....