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CAPÍTULO 10
AJUSTES Y TOLERA CIAS
10.1 I TRODUCCIÓ
Debido a las inexactitudes de los métodos de producción, es imposible fabricar partes de máquinas que
tengan exactamente las dimensiones escogidas durante el diseño, y que todas las piezas de una
producción en serie queden con dimensiones iguales. Por lo tanto, se debe aceptar cierta variación en las
medidas.
Cuando se requiere producirpiezas con cierta exactitud, por ejemplo cuando éstas van a ser utilizadas en
montajes, es necesario un control de las dimensiones. Piezas que se producen en algún lugar y tiempo,
deberían poderse montar, sin acondicionamientos, en otras que se han producido en otro lugar o tiempo.
En nuestro mercado globalizado, los fabricantes producen piezas de manera que éstas se puedan montar
en otraspiezas de otros fabricantes. El control de las medidas debe ser tal que parezca que las piezas han
sido fabricadas expresamente para aquellas en las cuales se van a montar.
La variación máxima admisible, tolerancia, de una medida de una pieza, debe ser lo más grande posible
para reducir tiempo y costo de producción. Por otro lado, algunas veces las tolerancias deben ser
pequeñas para que las piezaspuedan ejecutar correctamente su función. El diseñador debe entonces
conocer los procesos de producción y sus costos, así como la precisión de medida requerida en diversas
aplicaciones, para especificar adecuadamente las tolerancias.

10.2 TOLERA CIAS
A continuación se dan algunas definiciones referentes al concepto de tolerancia. Estas definiciones se
ilustran con el ejemplo de la figura10.1.
Tamaño básico o dimensión básica (db): es la dimensión que se elige para la fabricación. Esta
dimensión puede provenir de un cálculo, una normalización, una imposición física, etc., o aconsejada por
la experiencia. También se le conoce como dimensión teórica o exacta y es la que aparece en el plano
como medida identificativa.
Tolerancia (Tl): es la variación máxima permisible en unamedida, es decir, es la diferencia entre la
medida máxima y la mínima que se aceptan en la dimensión. La referencia para indicar las tolerancias es
la dimensión básica.
Tolerancia unilateral: ocurre cuando la dimensión de una pieza puede ser sólo mayor o sólo menor que
la dimensión básica.

dmáx = 10.01

Desviación inferior: ∆i = –0.05
Desviación superior: ∆s = 0.01
Desviación fundamental:∆f = 0.01
Tolerancia: Tl = 0.06

∆s = 0.01

Zona de
Tolerancia

db = 10

Línea de
Referencia

∆i = –0.05

10 ±

0.010
0.050

dmín = 9.95

CONCEPTOS BÁSICOS SOBRE DISEÑO DE MÁQUINAS

Tl = 0.06

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Figura 10.1 Ejemplo de una pieza de 10 mm de altura, con tolerancia bilateral (todas las medidas en mm)

Tolerancia bilateral: ocurre cuando la dimensión de una pieza puede sermayor o menor que la
dimensión básica.
Dimensión máxima o medida máxima (dmáx): es la máxima medida que puede tener la pieza después de
su fabricación.
Dimensión mínima o medida mínima (dmín): es la mínima medida que puede tener la pieza después de
su fabricación.
Dimensión práctica o medida efectiva (dp): es la medida real de la pieza después de su fabricación.
Desviación o diferenciasuperior (∆s): es la diferencia algebraica entre la medida máxima y la medida
∆
básica.
Desviación o diferencia inferior (∆i): es la diferencia algebraica entre la medida mínima y la básica.
∆
Desviación o diferencia fundamental (∆f): es la menor entre la desviación superior y la inferior (para la
∆
selección, no tenga en cuenta los signos de las desviaciones).
Desviación o diferencia real oefectiva (∆p): es la diferencia entre la dimensión real y la básica.
∆
Línea de referencia o línea cero: es la línea a partir de la cual se miden las desviaciones superior e
inferior; por lo tanto, representa a la dimensión básica.

∆s = 0.01

∆i = -0.05

Línea de
Referencia

Tl = 0.06

Con el fin de manejar una representación gráfica más simple que la mostrada en la figura 10.1,...