Procesos de fabricación





PROCESO DE ACERACION Y HORNOS PARA CONVERSION DE ARRABIO.

INGENIERIA INDUSTRIAL
IV SEMESTRE GPO “B”

Facilitador: Ing. Antonio Sánchez de la Paz

Integrantes:
Vladimir Aquino Conde
Adriana Ciro Elpidio
Oscar Toribio Espinoza Martínez
Alondra Loreto Ramírez
Uriel Morales Rodríguez
Guillermo Vargas Baltazar





Fecha de entrega: 04/FEBRERO/2014
Índice:

Proceso deaceración y hornos para conversión de arrabio………………………………………………………………3
Proceso de aceración ………………………………………….…3
Horno eléctrico……………………………………………………..3
Convertidor básico de oxigeno…………………………...………4
Horno de vacío………………………………………………..……5
Hornos para conversión de arrabio…………………………...…6
Horno de oxigeno básico………………………….………………8
Horno eléctrico………………………………………….………….10
Horno de hogarabierto……………………………………………11
Horno de cubilote…………………………………………………..12
Conclusión……………………………………………………….....15
Bibliografía………………………………………………………….16








PROCESO DE ACERACIÓN Y HORNOS PARA CONVERSIÓN DE ARRABIO.
Proceso de aceración.

El acero se produjo por primera vez en China y Japón entre los años 600 y 800 d.C. El proceso de su fabricación consiste fundamentalmente en refinar el arrabioreduciendo el porcentaje de manganeso, silicio, carbono y otros elementos mediante el control de la composición del producto con la adición de varios elementos. El metal fundido que procede del alto horno se transporta a uno de tres tipos de hornos: de hogar abierto, eléctrico o básico de oxígeno. El nombre de ‘‘hogar abierto’’ deriva de la forma poco profunda del hogar que se abre directamente a lasflamas que funden el metal. Desarrollado la década de 1860, el horno de hogar abierto aún es importante en la industria, pero ha sido reemplazado por los hornos eléctricos y por el proceso básico del oxígeno, que son más eficientes y producen aceros de mejor calidad.
Horno eléctrico.
La fuente de calor de este horno es un arco eléctrico continuo que se forma entre los electrodos y el metalcargado en el horno. En este tipo de aparatos se generan temperaturas tan altas como 1925° C (3500 °F). En general existen tres electrodos de grafito, que puede llegar a ser de 750 mm (30 pulgadas) de diámetro y de 1.5 m a 2.5 m (8 pies) de largo; su altura dentro del horno se puede ajustar en respuesta a la cantidad de carbón y piedra caliza dentro del horno eléctrico, a través del techo abierto.Después éste cierra y se bajan los electrodos. Una vez que se encienden el horno, el metal se funde en unas dos horas. Luego se corta la corriente, se elevan los electrodos, se balancea el horno y el metal fundido se vierte en una olla, que es u receptáculo utilizado para transferir y colar el metal fundido. Las capacidades de los hornos eléctricos varían de 60 a 90 toneladas de acero por día. Lacalidad del acero producido es mejor que la del horno de hogar abierto y que la del proceso básico de oxígeno.
Para cantidades menores, los hornos eléctricos pueden ser del tipo de inducción. El metal se coloca en un crisol, un recipiente grande fabricado con material refractario y rodeado con una bobina de cobre por la que se hace pasar corriente alterna. La corriente inducida en la carga generacalor y funde el metal. Estos hornos también se utilizan para refundir el metal para fundición.






Convertidor básico de oxígeno.
El convertidor básico de oxígeno (BOF, por sus siglas en inglés) es el proceso de fabricación de acero más rápido. En general, se cargan 200 toneladas de arrabio y 90 toneladas de chatarra en un recipiente. Después se inyecta oxígeno puro dentro del horno poralrededor de 20 minutos mediante una lanza (un tubo largo) enfriada por agua, a una presión de unos 1250 KPa (180 psi). Se agrega agentes fundentes (como piedra caliza) a través de una rampa. La vigorosa agitación del oxígeno refina el metal fundido mediante un proceso de oxidación en el que se produce óxido de hierro. El óxido reacciona con el carbono en el metal fundido, produciendo...