Resumen del tpm
Páginas: 15 (3679 palabras)
Publicado: 12 de febrero de 2011
RESUMEN DE TPM (Mantenimiento Productivo Total)
Orígenes.
Después de la Segunda Guerra mundial los japoneses se concientizaron de la necesidad de mejorar la calidad de sus productos con el lema “Yo soy responsable de mi propio equipo”, adaptado de técnicas de gestión, fabricación y mantenimiento de los Estados Unidos, logrando excelentes resultados.
Antes de los años 50, el mantenimientoera exclusivamente de averías.
En los años 50 el desarrollo del mantenimiento preventivo estableció funciones de prevención de fallas, con tendencia hacia el mantenimiento productivo y mejora de Mantenibilidad.
Ya en los años 60 el auge fue para el mantenimiento proactivo, basado en la prevención y en la predicción de averías, Ingeniería de Confiabilidad, de Mantenibilidad y Económica.Pero ya en los años 70 se desarrolló en el Japón el Mantenimiento Productivo Total (TPM) basado en el respeto a las personas y la participación total de los empleados, con la ayuda de las ciencias administrativas y del comportamiento, Ingeniería de Software, Terotecnología, Logística y Ecología.
El TPM es una serie de procedimientos desarrollados para asegurar que cada máquina en un proceso deproducción este siempre disponible para realizar las operaciones que le son requeridas, para no interrumpir el proceso productivo.
En este contexto, el TPM asume el reto de cero fallos, cero incidencias, cero defectos para mejorar la eficacia de un proceso, permitiendo reducir costes y stocks intermedios y finales, con lo que la productividad mejora.
El objetivo principal del TPM es así la delrendimiento operacional de todos los procesos y sistemas de producción, sea cual sea su nivel de técnicos, a través de la dinámica de los grupos de fiabilización.
Los objetivos que podemos derivar de este principal son:
Elementos Constitutivos del TPM.
Según Seiichi Nakajima, los elementos básicos del TPM son cuatro
1. TPM-AM Mantenimiento Autónomo
2. TPM-PM Mantenimiento Preventivo- Predictivo
3. TPM-EM Administración del Equipo
4. TPM-TEI Participación Total de los Empleados.
El Mantenimiento Productivo Total es una expresión ideada por la General Electric en los años 50, pero que se descuidó en Norteamérica, hasta cuando algunas empresas Japonesas de avanzada la acogieron, desarrollaron y han obtenido con su aplicación resultados sorprendentes.
PrincipiosBásicos del TPM
• Cero Defectos: Trata de eliminar las seis grandes causas de pérdida que son: Averías, preparación y ajuste, paradas menores y tiempos vacíos, velocidad reducida, defectos de calidad, reducción en rendimiento.
• Inventarios Cero: Basado en la producción “Justo a tiempo”, y el aseguramiento de las compras y ventas, eliminando sistemas de bodegaje.
• RentabilidadTotal: Lo cual requiere desarrollo de sistemas Preventivo, Predictivo, Productivo y Prevención de Mantenimiento, acompañado de actividades de pequeños grupos.
• Productividad: Esta debe ser maximizada y está dada por la relación de SALIDAS, reflejadas en producción, calidad, bajo costo, entregas, seguridad, entorno moral y costo de vida útil económica, con respecto a las ENTRADAS,representadas por los recursos físicos y humanos, ingeniería y mantenimiento de planta, y control de inventarios.
• Participación Total: Es necesario la participación de todos y cada uno de los empleados de la empresa en forma consciente. Combina la fijación de metas “arriba - abajo” por parte de la alta dirección, con actividades de mejora y mantenimiento de los pequeños grupos, o círculos TPM.• Mejora de la Eficacia: Pretende que los equipos estén libres de mantenimiento y que el costo del ciclo de su vida útil sea económico.
• Logística y Terotecnología: La logística es la ciencia que se encarga de los productos, las materias primas, los sistemas, los programas y los equipos. La Terotecnología, que es la Ingeniería de Mantenimiento, es quien se encarga del diseño,...
Orígenes.
Después de la Segunda Guerra mundial los japoneses se concientizaron de la necesidad de mejorar la calidad de sus productos con el lema “Yo soy responsable de mi propio equipo”, adaptado de técnicas de gestión, fabricación y mantenimiento de los Estados Unidos, logrando excelentes resultados.
Antes de los años 50, el mantenimientoera exclusivamente de averías.
En los años 50 el desarrollo del mantenimiento preventivo estableció funciones de prevención de fallas, con tendencia hacia el mantenimiento productivo y mejora de Mantenibilidad.
Ya en los años 60 el auge fue para el mantenimiento proactivo, basado en la prevención y en la predicción de averías, Ingeniería de Confiabilidad, de Mantenibilidad y Económica.Pero ya en los años 70 se desarrolló en el Japón el Mantenimiento Productivo Total (TPM) basado en el respeto a las personas y la participación total de los empleados, con la ayuda de las ciencias administrativas y del comportamiento, Ingeniería de Software, Terotecnología, Logística y Ecología.
El TPM es una serie de procedimientos desarrollados para asegurar que cada máquina en un proceso deproducción este siempre disponible para realizar las operaciones que le son requeridas, para no interrumpir el proceso productivo.
En este contexto, el TPM asume el reto de cero fallos, cero incidencias, cero defectos para mejorar la eficacia de un proceso, permitiendo reducir costes y stocks intermedios y finales, con lo que la productividad mejora.
El objetivo principal del TPM es así la delrendimiento operacional de todos los procesos y sistemas de producción, sea cual sea su nivel de técnicos, a través de la dinámica de los grupos de fiabilización.
Los objetivos que podemos derivar de este principal son:
Elementos Constitutivos del TPM.
Según Seiichi Nakajima, los elementos básicos del TPM son cuatro
1. TPM-AM Mantenimiento Autónomo
2. TPM-PM Mantenimiento Preventivo- Predictivo
3. TPM-EM Administración del Equipo
4. TPM-TEI Participación Total de los Empleados.
El Mantenimiento Productivo Total es una expresión ideada por la General Electric en los años 50, pero que se descuidó en Norteamérica, hasta cuando algunas empresas Japonesas de avanzada la acogieron, desarrollaron y han obtenido con su aplicación resultados sorprendentes.
PrincipiosBásicos del TPM
• Cero Defectos: Trata de eliminar las seis grandes causas de pérdida que son: Averías, preparación y ajuste, paradas menores y tiempos vacíos, velocidad reducida, defectos de calidad, reducción en rendimiento.
• Inventarios Cero: Basado en la producción “Justo a tiempo”, y el aseguramiento de las compras y ventas, eliminando sistemas de bodegaje.
• RentabilidadTotal: Lo cual requiere desarrollo de sistemas Preventivo, Predictivo, Productivo y Prevención de Mantenimiento, acompañado de actividades de pequeños grupos.
• Productividad: Esta debe ser maximizada y está dada por la relación de SALIDAS, reflejadas en producción, calidad, bajo costo, entregas, seguridad, entorno moral y costo de vida útil económica, con respecto a las ENTRADAS,representadas por los recursos físicos y humanos, ingeniería y mantenimiento de planta, y control de inventarios.
• Participación Total: Es necesario la participación de todos y cada uno de los empleados de la empresa en forma consciente. Combina la fijación de metas “arriba - abajo” por parte de la alta dirección, con actividades de mejora y mantenimiento de los pequeños grupos, o círculos TPM.• Mejora de la Eficacia: Pretende que los equipos estén libres de mantenimiento y que el costo del ciclo de su vida útil sea económico.
• Logística y Terotecnología: La logística es la ciencia que se encarga de los productos, las materias primas, los sistemas, los programas y los equipos. La Terotecnología, que es la Ingeniería de Mantenimiento, es quien se encarga del diseño,...
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