Sistema Capp

INTRODUCCIÓN
La Planificación de Procesos Asistida por Computadora (CAPP) ha sido reconocida como una de las tareas más importantes en la investigación de la ingeniería de fabricación, en el esfuerzo de unir varios modelos en el ambiente de Fabricación Integrada por Computadora, CIM.
La CAPP sirve para ayudar a establecer un puente entre el CAD y el CAM a través de la mejora en laplanificación de procesos. Y bajo la estrategia CIM desarrollar una estructura de integración que apoye el flujo de información entre CAD, CAPP, MRP y actividades de CN dentro de la empresa.
Los sistemas CAPP forman una conexión entre las operaciones de diseño y de fabricación en el ambiente CIM evolucionando desde la automatización, en sus inicios, hasta la filosofía CIM actualmente.
DESARROLLO
Elobjetivo de la planificación de fabricación es coordinar dos tipos de actividades y restricciones (diseño de intenciones y acciones de fabricación) para que una unidad de producción efectiva pueda ser creada. La finalidad de la planificación de procesos es seleccionar y definir, en detalle, el proceso que debe ser ejecutado con el fin de transformar un material en bruto en una forma dada. El objetivoprimario es definir procesos factibles. El coste y la producción son objetivos secundarios, y los recursos disponibles (máquinas - herramienta, herramientas de corte y trabajo) actúan como restricciones.
Los sistemas CAPP han ido evolucionando temporalmente y tecnológicamente, partiendo del enfoque tradicional/manual hacia los dos enfoques tradicionalmente reconocidos: el variante y el generativo.Aunque con el desarrollo de nuevas técnicas muchos sistemas CAPP no encajan exactamente en esta clasificación y combinan ambos enfoques.
Enfoque manual.- El enfoque de partida, o tradicional implica examinar el dibujo de una pieza de ingeniería y desarrollar planes de procesos de fabricación e instrucciones basándose en el conocimiento de los procesos y las capacidades de la máquinas, de lasherramientas, material, costes relacionados y prácticas del taller. Se apoya de manera importante sobre la experiencia del analista de fabricación para desarrollar los planes de procesos para que sean factibles, de bajo coste y consistentes con los planes de piezas similares. La actividad es altamente subjetiva, intensa en trabajo, consume tiempo, es tediosa y aburrida. Además, la tarea requierepersonal bien entrenado y con experiencia en las prácticas del taller de fabricación. Las limitaciones y costes asociados con este enfoque, provocó que se pensara en utilizar la velocidad y la consistencia de las computadoras para asistir en la determinación de planes de proceso.
Enfoque variante.- Este enfoque es comparable con el manual, donde un plan de proceso para una pieza nueva es creadopara volver a llamar, identificar y reencontrar un plan existente para una pieza similar (pieza master), y haciendo las modificaciones necesarias para la pieza nueva. En algunos sistemas variantes las piezas son agrupadas en un número de familias de piezas, caracterizadas por las similitudes en métodos de fabricación y por lo tanto relacionadas con la tecnología de grupos. Para cada familia depiezas, un plan de proceso estándar que incluye todas las operaciones posibles para la familia es guardado en el sistema, por medio de la clasificación y codificación. Un código va aumentando por la respuesta a un número de preguntas predefinidas .Estos códigos a menudo son utilizados para identificar la familia de piezas y el plan estándar asociado. El plan estándar es reencontrado y editado para lanueva pieza.
Enfoque generativo.-En este enfoque los planes son generados por medio de lógicas de decisión, fórmulas, algoritmos tecnológicos y datos basados en geometrías para representar únicamente las muchas decisiones de procesado para convertir una pieza desde el material bruto hasta el estado acabado.
Para los sistemas generativos la entrada puede venir como: a) entrada de texto, donde...