Teoria MRP

SISTEMAS DE INFORMACIÓN PARA
ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES
2003

Planificación y Control de la Producción:
Planificación Agregada, MPS, MRP-I, MRP-II
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Sistema de Planificación Jerárquica
Descompone el problema de planificación en procedimientos
de toma de decisión que operan en tres niveles: estratégico,
táctico y operacional.
Se busca que éstos:
• Generen políticas de costosrazonables.
• Presenten consistencia entre los distintos niveles (Por ejemplo,
las decisiones de más bajo nivel se ajusten a las políticas
trazadas en los niveles más altos).
• Se adecuen a la estructura organzacional de la empresa.
• Sean implementables desde un punto de vista computacional.
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Sistema de Planificación Jerárquica
Pronósticos de
Demanda a Largo Plazo

Planes
EstratégicosPlanificación
Agregada
Plan Maestro de
Producción
Plan de Requerimientos
de Materiales (MRP-I)

Plan de Requerimientos
de Recursos de
Fabricación (MRP-II)
Programación de
Operaciones
(“Scheduling”)
Reprogramación
(“Rescheduling”)
y Control de la
Producción

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Sistemas de Planeamiento y Control de Producción
Los Sistemas de Planeamiento y Control de Producción tienen
porobjetivo emplear información de clientes, proveedores y
producción para administrar los flujos de materiales

1. Los lotes de materia prima se planean para que lleguen a
fábrica en el momento que se requieran para fabricar lotes de
componentes y subensambles.
2. Los lotes de componentes y subensambles se fabrican y
entregan a ensamble final aproximadamente cuando se los
necesita parafabricar los productos finales.
3. Los productos finales se producen y despachan
aproximadamente cuando son necesarios para los clientes.

Sistema de empuje para planificación de la producción de
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productos de demanda dependiente

Sistema de Planificación Agregada
Trabaja con un horizonte de planificación amplio (anual)
dividido en períodos (meses).
Para cada período establece:
• Losniveles de producción y de inventario de productos
terminados.
• Los despachos a plaza de los productos terminados.
• Las necesidades de contratación/suspensión de personal.
• El número de horas extras previstas.
• Las necesidades de subcontratación de trabajos.
• Los tamaños de las órdenes de provisión de materias primas y de
fabricación de partes o componentes a ser emitidas.

5Motivos de la Planificación Agregada
Apunta a suavizar las variaciones del nivel de producción y
mano de obra a lo largo del horizonte de planificación.
Su necesidad obedece a distintos motivos:
• Fluctuaciones de la demanda de los productos terminados que obligan
a suavizar la curva de variación del nivel de producción para mejorar
el nivel de performance y atender una mayor porción de mercado,anticipando la fabricación de productos de demanda estacional.
• Conveniencia de contar con una dotación de personal relativamente
estable.
• El hecho que la compra de materias primas, componentes o partes
deba preverse con cierta anticipación (“Lead time” de compras).
• El hecho que la satisfacción de una orden de fabricación no es
inmediata (“Lead time” de fabricación).
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InformaciónBásica para el Problema de Planificación Agregada
Pronóstico de demanda de cada producto sustituto en cada período.
Horas-hombre requeridas por unidad de producto sustituto.
Velocidad promedio de fabricación de cada producto sustituto.
Rendimiento de
especificaciones)

producción

(Material

scrap

y

fuera

de

Tiempo normal de fabricación disponible por período por centro defabricación.
Cota máxima en el número de horas extras por período.
Costos de producción en horario nomal y en horas extras.
Costos de faltantes o de insatisfacción por demanda incumplida
(“backlog”).
Cotas máximas de capacidad de producción de terceros.
Costos de fabricación de productos tercerizados.

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Programa Maestro de Producción. MPS
Establece, a partir del plan agregado que...