Toyota Y Su Sistema De Calidad

UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO

FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES ARAGÓN

Curso intersemestral: Calidad según Demming y Crosby

Aula: 302

Trabajo a entregar:
Toyota y su sistema de calidad

JACOBO GARCÍA

Fecha de entrega: Lunes 11 de julio del 2011.

Introducción
En el trabajo que se asignó anteriormente, elegimos el caso de la empresa automotriz de origen japonesaToyota, debido a las problemáticas que la aquejan en sus productos en los años recientes, en donde se ha vuelto en batallas legales por accidentes en algunos casos mortales y fallos en sus unidades.
Aquí una breve semblanza de cómo trabaja sus sistema de producción, considerado por los expertos como el más eficiente del mundo, pero nada es perfecto, así que posteriormente lo analizaremos desde laperspectiva de 2 grandes autores de la calidad: Demming y Crosby.
Sistema Toyota (TPS)
La fabricación de los vehículos Toyota se basa en el Sistema de Producción Toyota (TPS), una filosofía de gerenciamiento orientada a optimizar todos los procesos de producción para lograr productos de la más alta calidad y al más bajo costo. Se hizo conocido como TPS en 1970 pero fue establecido mucho antespor Taiichi Ohno, quien fuera entonces primero Jefe de Taller, para más adelante convertirse en el Vicepresidente Ejecutivo de Toyota Motor Corporation (TMC). El TPS impulsa la excelencia en la fabricación, produciendo lo necesario, en el momento justo, con la mejor calidad y a un precio competitivo. Basado en la valorización del trabajo estándar,  la mejora continua o kaizen y el respeto por laspersonas, este sistema constituye la base del éxito de Toyota.El TPS fue establecido sobre la base de dos conceptos o pilares, llamados
JIDOKA y JUST IN TIME JIDOKA es la capacidad que tienen las líneas de producción de detenerse cuando se detectan problemas, tales como el mal funcionamiento de los equipos, retraso en el trabajo o problemas de calidad, tanto por las mismas máquinas – que soncapaces de detectar las anormalidades – como por los propios trabajadores, que pueden presionar un botón que detiene inmediatamente la línea. De este modo, se previene que los defectos no pasen al siguiente proceso, asegurando así la construcción de la calidad durante todo el proceso de producción. Éste, a su vez, está íntegramente controlado por dispositivos electrónicos llamados POKAYOKE, que sonlos encargados de detectar las situaciones anormales de los procesos críticos en el momento en que ocurren, y detienen la línea de producción hasta que se realice la operación correctamente.Los POKAYOKE son:- Aquellos que detectan los errores producidos por un trabajador y envían un alerta, por ejemplo, el olvido de ensamblar una pieza.
- Aquellos que detectan defectos de calibración de equipos,por ejemplo, falta de torque.Cuando un trabajador detecta un problema lo informa a su Team Leader, tirando de un cordel que inmediatamente acciona un tablero luminoso llamado ANDON: un típico método de control visual que les permite a los Team Leaders controlar si las actividades de producción están procediendo con normalidad o no. Consecuentemente, el Team Leader observará el problema y definirálas acciones de mejora inmediatas a seguir.
En palabras de Taiichi Ono: “Si un supervisor no conoce la existencia de un problema, y éste no se trata, no se realizan mejoras y no se pueden bajar los costos. Al detener una máquina cuando surge un problema, se puede identificar el mismo. Una vez que se ha clarificado el problema, se realizan mejoras.” El JUST IN TIME, significa producir sólo lonecesario, en el momento justo, y en la cantidad necesaria. Esto permite que el sistema de producción y de distribución a los concesionarios sea flexible y asegure que cada cliente compre el vehículo de la especificación y color que desea y lo obtenga en el plazo más breve posible. El JUST IN TIME apunta a producir productos de calidad al más bajo costo y de manera más eficiente. Para ello, se...