Alto Horno

TABAJO
PRÁCTICO
N°4:
ALTOS HORNOS

Materia: Metalurgia.

Profesor: Juan Carlos Loguercio.

Alumna: Nahuelpán Yoeselín.

Curso: 5° 3ra

Año 2012

Consignas

1) Investigue y haga una pequeña reseña histórica acerca de la utilización del alto
horno.

2) Realizar un informe en el que deben describirse todas las partes que forman un
Alto Horno, así como su instalaciónperiférica, detallando dimensiones, características, y funciones de cada una de ellas. En el informe deben incluirse gráficos e imágenes del tema.

3) Investigue acerca de los altos hornos usados en otros países, compárelos con los
altos hornos que hay en el país.

4) El Proceso del alto horno es un proceso de reducción indirecta, ¿Por qué?

5) Investigue, ¿Cómo es el proceso deobtención de acero por reducción directa?

6) Realice un cuadro comparativo entre un proceso y otro.

INTRODUCCIÓN

El presente trabajo trata sobre la obtención de hierro a través del proceso del Alto Horno.
Los procesos para la obtención de éste material, fueron conocidos desde el año 1200 a.C. Podemos explicar brevemente esto; en principio, se extrae el mineral de hierro de la mena enforma de rocas, luego se reduce el tamaño de éstas por medio de una trituradora. Después se hace una selección de estas rocas, separando a las más magnéticas de las menos magnéticas; al terminar esta tarea, parte del mineral triturado es aglomerado o sinterizado en tamaños de uno a dos centímetros de diámetro. Por último se incorpora éste mineral junto a la piedra caliza, el fundente y el carbón decoque dentro del tragante del alto horno.
El mineral antes mencionado debe ser reducido, es decir, que se le debe eliminar oxígeno para dejar el metal en libertad y esto se logra haciéndolo reaccionar con carbón en distintos tipos de hornos.
A continuación se explicará el proceso interno de los altos horno.

1) Arqueólogos hallaron en la India, el primer horno de piedra del siglo XI.
Allí,al mineral de hierro lo llamaban “WOOTZ” y lo comercializaban en forma de discos, a éste lo obtenían introduciéndolo en un horno de piedra con una mezcla de óxido de hierro y carbón de leña. Un sistema de fuelle soplaba aire a la base del horno, el oxígeno producía la combustión del carbono de la leña formando el monóxido de carbono que al reaccionar con el óxido de hierro producía el llamadohierro esponja. Éste se martillaba para eliminar impurezas y se introducía junto con polvo de carbón de leña en un crisol que se cerraba y se colocaba nuevamente en el horno cuando la temperatura alcanzaba los 1200°C, se formaba el WOOTZ que al enfriarse, se solidificaba.
En la edad media, comenzaron a utilizarse las forjas catalanas, pequeños hornos en pozos crisoles en los que se obtenía el hierroesponja, con este sistema, 2/3 del hierro se perdía con la escoria.
A partir del siglo XIV aparecen los altos hornos, accionados por fuelles que alcanzaban temperaturas más altas y provocaban una fusión parcial del hierro. Se podía obtener hierro sin impurezas, aceros con porcentajes variados de carbono y un material duro pero frágil, el arrabio. En ese entonces considerado desechable. En losprimeros hornos desde el siglo VI hasta principios del siglo XIX, el arrabio se produjo soplando con aire frío sobre la mezcla de minerales y carbón. Sin embargo, el proceso es mucho más eficiente tanto en rapidez como en consumo de coque si se sopla aire caliente adicionado con un poco de oxígeno y, eventualmente, con hidrocarburos. Cuando el soplo de aire caliente fue introducido por James Nielsenen 1828, se logró de inmediato un ahorro del 40% en el consumo de carbón.
Después de la II Guerra Mundial se introdujo un importante avance en la tecnología de altos hornos: la presurización de los hornos. Estrangulando el flujo de gas de los respiraderos del horno es posible aumentar la presión del interior del horno hasta 1,7 atmósferas o más. La técnica de presurización permite una mejor...