Automotriz
Páginas: 13 (3003 palabras)
Publicado: 13 de noviembre de 2011
Mantenimiento Proactivo – La Reducción en el Presupuesto de Mantenimiento –
Por Richard Widman Este artículo explica la clave para reducir el costo de mantenimiento. Es Boletín #14 de nuestro programa de Boletines Informativos mensuales. Todos los boletines están disponibles en formato Acrobat pdf en http://www.widman.biz Cuando sumamos los costos de mantenimiento en las empresas de hoy, tenemosque sumar más que repuestos, aceites, herramientas y mano de obra. El costo mayor para la mayoría de las empresas es la pérdida de producción durante el tiempo que el equipo o la planta están parados para la reparación. • • Para una oruga que normalmente factura $800 por día, es fácil calcular la pérdida de 15 días para reparar el motor o un día para mantenimiento preventivo. Para una planta queprocesa 25 toneladas de granos u otro material por día, la pérdida de un día de paro por mantenimiento de un equipo necesario es significativo pero más difícil de calcular. Además de los repuestos y costos directos, hay que tomar en cuenta los sueldos de personal de producción, administración y tal vez ventas perdidas.
Es por estos costos altos que las plantas exitosas están tratando de serproactivas en su mantenimiento, tratando de romper el hábito de reparar las cosas cuando se rompen y diseñar su programa de mantenimiento para eliminar o minimizar las fallas. Esto requiere un diseño de programas de mantenimiento que extiendan el intervalo entre reparaciones o paradas para cambios de aceites o piezas. Cuando estudiamos los programas de mantenimiento en las plantas, típicamenteencontramos que las empresas tradicionales pasan más del 55% de su tiempo en mantenimiento correctivo (arreglando equipo después de una falla) y otros 35% cambiando piezas que creen que están por romperse porque ya pasaron por las horas que consideran “normales”. Este es el mantenimiento más costoso que se conoce. Requiere un estoque de piezas, personal disponible y personal de producción desocupadomientras se corrige el problema. Si observamos las empresas más exitosas, encontramos que están utilizando mantenimiento basado en condiciones. El programa de mantenimiento basado en condiciones (RCM) reduce el presupuesto de mantenimiento un promedio de 83%. Una vez implementado el programa RCM, es fácil reducir el presupuesto mas aún utilizando tácticas proactivas. ¿Como es posible? Mientras lotípico es pensar: “Hay que ver para creer.” A veces hay que creer para ver. Cuando lo analizamos encontramos que es muy simple. Cuando una máquina está funcionando en las condiciones óptimas, hace su trabajo sin desperdiciar energía, sin vibraciones, bien alineada y con un mínimo de desgaste. En este estado puede trabajar muchos años sin reparaciones severas. Solo requiere cierto mantenimiento paramantenerla operando en estas condiciones. Un monitoreo de condiciones operacionales nos puede indicar la frecuencia necesaria para un mantenimiento preventivo.
Mantenimiento Proactivo
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Un aumento de temperatura de una máquina indica una sobrecarga, una deficiencia en el enfriamiento, un cambio de alineamiento de piezas, deficiencia del lubricante o refrigerante, u otracausa que puede ser eliminada antes de que cause daños significativos. El monitoreo de la condición del aceite indica su contaminación, descomposición y reserva de aditivos para cumplir con su misión. También muestra el desgaste de piezas dentro de la máquina para indicar el desgaste interno, fugas u otras fallas.
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El cambio de aceites o piezas basado en las condiciones encontradas con estemonitoreo es muy efectivo. Fácilmente podemos programar el intervalo de mantenimiento basado en estas condiciones, anticipando la parada de emergencia y gozando del ahorro de dinero.
Mantenimiento Proactivo
La mayor reducción en el presupuesto de mantenimiento viene de la aplicación de tres principios: 1. Por cada falla hay una causa. 2. Siempre hay una mejor manera de hacerlo o un mejor...
Por Richard Widman Este artículo explica la clave para reducir el costo de mantenimiento. Es Boletín #14 de nuestro programa de Boletines Informativos mensuales. Todos los boletines están disponibles en formato Acrobat pdf en http://www.widman.biz Cuando sumamos los costos de mantenimiento en las empresas de hoy, tenemosque sumar más que repuestos, aceites, herramientas y mano de obra. El costo mayor para la mayoría de las empresas es la pérdida de producción durante el tiempo que el equipo o la planta están parados para la reparación. • • Para una oruga que normalmente factura $800 por día, es fácil calcular la pérdida de 15 días para reparar el motor o un día para mantenimiento preventivo. Para una planta queprocesa 25 toneladas de granos u otro material por día, la pérdida de un día de paro por mantenimiento de un equipo necesario es significativo pero más difícil de calcular. Además de los repuestos y costos directos, hay que tomar en cuenta los sueldos de personal de producción, administración y tal vez ventas perdidas.
Es por estos costos altos que las plantas exitosas están tratando de serproactivas en su mantenimiento, tratando de romper el hábito de reparar las cosas cuando se rompen y diseñar su programa de mantenimiento para eliminar o minimizar las fallas. Esto requiere un diseño de programas de mantenimiento que extiendan el intervalo entre reparaciones o paradas para cambios de aceites o piezas. Cuando estudiamos los programas de mantenimiento en las plantas, típicamenteencontramos que las empresas tradicionales pasan más del 55% de su tiempo en mantenimiento correctivo (arreglando equipo después de una falla) y otros 35% cambiando piezas que creen que están por romperse porque ya pasaron por las horas que consideran “normales”. Este es el mantenimiento más costoso que se conoce. Requiere un estoque de piezas, personal disponible y personal de producción desocupadomientras se corrige el problema. Si observamos las empresas más exitosas, encontramos que están utilizando mantenimiento basado en condiciones. El programa de mantenimiento basado en condiciones (RCM) reduce el presupuesto de mantenimiento un promedio de 83%. Una vez implementado el programa RCM, es fácil reducir el presupuesto mas aún utilizando tácticas proactivas. ¿Como es posible? Mientras lotípico es pensar: “Hay que ver para creer.” A veces hay que creer para ver. Cuando lo analizamos encontramos que es muy simple. Cuando una máquina está funcionando en las condiciones óptimas, hace su trabajo sin desperdiciar energía, sin vibraciones, bien alineada y con un mínimo de desgaste. En este estado puede trabajar muchos años sin reparaciones severas. Solo requiere cierto mantenimiento paramantenerla operando en estas condiciones. Un monitoreo de condiciones operacionales nos puede indicar la frecuencia necesaria para un mantenimiento preventivo.
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Un aumento de temperatura de una máquina indica una sobrecarga, una deficiencia en el enfriamiento, un cambio de alineamiento de piezas, deficiencia del lubricante o refrigerante, u otracausa que puede ser eliminada antes de que cause daños significativos. El monitoreo de la condición del aceite indica su contaminación, descomposición y reserva de aditivos para cumplir con su misión. También muestra el desgaste de piezas dentro de la máquina para indicar el desgaste interno, fugas u otras fallas.
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El cambio de aceites o piezas basado en las condiciones encontradas con estemonitoreo es muy efectivo. Fácilmente podemos programar el intervalo de mantenimiento basado en estas condiciones, anticipando la parada de emergencia y gozando del ahorro de dinero.
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La mayor reducción en el presupuesto de mantenimiento viene de la aplicación de tres principios: 1. Por cada falla hay una causa. 2. Siempre hay una mejor manera de hacerlo o un mejor...
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