Ciclo Operativo Ford

Ciclo Operativo de Una Orden

La iniciativa Ford 2000 generó cinco importantes proyectos de reingeniería que abarcaron a toda la compañía. Uno de estos fue el Sistema de producción Ford (FPS, por sus siglas en inglés). Modelado, en términos generales, con base en el
Sistema de Producción de Toyota, FPS implicaba un proyecto multianual que abrevaba en la experiencia tanto interna como externade Ford en todo el mundo. El FPS era un sistema integrado que tenía por objeto hacer de las operaciones de manufactura de Ford un proceso más reducido, con mayor capacidad de respuesta y más eficiente. Se centraba en atributos clave del proceso de producción, aspiraba a una producción de nivel y a cambiar a un sistema más basado en jalar, con producción sincronizada, flujo continuo y estabilidada lo largo de todo el proceso. Una parte importante de FPS era el "Flujo Sincrónico de Material" (SMF), que Ford definió como "un proceso o sistema que produce unflujo continuo de material y productos impulsado por un programa de vehículo fijo, que sigue una secuencia y nivelado, utilizando conceptos de flexibilidad y de rnanufactura reducida. Uno de los aspectos clave del SMF era la "secuenciadeVehículo en Línea" (ILVS, por sus siglas en inglés), un sistema que utilizaba dispositivos de almacenamiento de vehículos en proceso (como por ejemplo bancos y ASRS) y programas de computación para asegurar que los vehículos fueran ensamblados siguiendo una secuencia ordenada .2 A.1 asegurar que elensamble siguiera una secuencia ordenada, Ford podía indicarle a los proveedores exactamente cuándo ydónde se necesitarían ciertos componentes con días de anticipación, y los inventarios de seguridad o contingentes podían reducirse en forma asombrosa.
Si tal ensamble siguiendo una secuencia era capaz de mantenerse nivelado y si los pronósticos eran acertados, los beneficios se harían sentir a todo lo largo de la cadena de suministro. La visión consistía en tener camiones en constantemovimiento a lo largo de su vida, en circuitos continuos entre los proveedores y Ford, deteniéndose únicamente para recargar combustible o cambiar de 10 conductores, alimentando un proceso que trabajaba como un instrumento de precisión bien afinado y que marchaba sin sobresaltos.














Pedido a entrega
Otra iniciativa de reingeniería de proceso era pedido a Entrega (OTD, por sussiglas en inglés). El objeto del proyecto OTD era reducir a 15 días el tiempo transcurrido desde que un cliente hacía un pedido hasta la entrega del producto terminado, una reducción significativa si se le comparaba con el rendimiento en aquella época de entre 45 y 65 días. Ford adoptó un enfoque holístico hacia la reingeniería. Estudios piloto que se llevaron a cabo en 1997 y 1998 habían detectadocuellos de botella a lo largo de toda la cadena de suministro de Ford, incluyendo a sus procesos de mercadotecnia, planeación de materiales, producción de vehículos y transportación. El enfoque de Ford hacia la implementación de procesos OTD mejorados tenía como base diversos elementos: 1) en la formulación de pronósticos relativos a la demanda de los distribuidores, en el OTD de Ford nunca anteshabían participado de manera oficial los distribuidores en pronosticar la demanda; 2) un mínimo de 15 días de vehículos en el banco de pedidos de cada planta de ensamble para incrementar la
estabilidad de la manufactura; las brechas en el banco de pedidos se llenan con pedidos "sugeridos" de los distribuidores que toman como base los patrones de compra históricos; 3) "centros de mezcla"regionales que optimizan los programas
y las entregas de vehículos terminados a través de la transportación por ferrocarril,
y 4) y un proceso de sólidas reformas de la manera en que se procesan los pedidos con el fin de permitir que a los vehículos se les puedan hacer cambios menores en cuanto a color y accesorios sin necesidad de hacer nuevos pedidos. La visión del OTD consistía en crear proceso...