Eficiencia Energética
Páginas: 5 (1214 palabras)
Publicado: 8 de febrero de 2014
CASO V.1:
RESULTADOS DEL PROGRAMA DE EFICIENCIA ENERGÉTICA EN SAN MIGUEL INDUSTRIAL
Articulo del Ing. Rubén Darío Torres1 publicado en la revista Revista Eficiencia Energética y Energías Renovables/PAE-CDG
RESUMEN
El éxito en la búsqueda de eficiencia energética en empresas industriales se inicia con la toma de conciencia de los ejecutivos de la gerencia en una empresa. EnSan Miguel Industrial (SMI) ha logrado obtener ahorros energéticos significativos desde 1991 gracias al compromiso asumido desde sus gerentes hasta los operarios de la planta. Esto ha permitido conseguir ahorros de aproximadamente US$ 92000 por año.
1. ANTECEDENTES
San Miguel Industrial, es el resultado de la fusión de la Fábrica de Hilados y Tejidos San Miguel y Rayón Industrial,pertenece a la rama de la industria manufacturera Química y Textil y se encuentra ubicada en Lima. Su producción comprende las siguientes líneas: Textil (Barrington, Fifty y Fifty, Cardif, Prolen), Fibra Poliester (chip textil, fibra cortada, filamento texturizado), Químicos (sulfato de aluminio, azufres, ácido sulfónico) y Plásticos (resina Pet, preformas para botellas descartables, soplado debotellas).
La preocupación de la empresa en mejorar la eficiencia se viene dando desde 1991. Para reducir costos energéticos en el área de producción se procedió a implementar diferentes medidas principalmente en el área eléctrica.
2. MEDIDAS IMPLEMENTADAS
A consecuencia de los continuos racionamientos de energía eléctrica2 a inicios de la década de los noventa, muchas empresas nacionalescontaban con grupos electrógenos. En el caso de SMI, operar este tipo de grupos le resultaba muy costoso y por lo tanto se decidió reducir el uso de grupos electrógenos y conectarse a la red de distribución eléctrica de EDELNOR. Para trasladar3 las cargas (los talleres de la fábrica, planta de filamento, sección de energía, plantas químicas, edificio administrativo, cómputo, central telefónica, ycasas de técnicos) a la red de EDELNOR, se requirió el montaje de una sub estación de 10 kV así como la instalación de ductos de baja tensión, modificación del recorrido del cableado, además de la fabricación de paneles de fuerza para centralizar la alimentación a diversas áreas que antes eran alimentadas por barras diferentes. Con esta medida se logró un ahorro de US$ 62,752 en 1995.
Comoresultado de la evaluación del consumo en horas punta (HP) de las cargas que anteriormente eran alimentadas por grupos electrógenos a diesel, se suscribe con Edelnor un nuevo contrato con la consideración que los consumos de los domingos y feriados fueran considerados como Horas Fuera de Punta (HFP) con lo cual se evitó penalizaciones y conllevó a importantes ahorros equivalentes a US$ 21,300/año.Nuestra empresa consideró que otros ahorros también podían lograrse con muy baja inversión y con una adecuada administración y gestión energética. Las principales medidas que se tomaron fueron:
Se sacaron de servicio tres transformadores de 10 kV por bajo factor de uso. Esto permitió reducir pérdidas de energía en el fierro y el cobre obteniéndose un ahorro de 39,916 kWh/año lo cualsignifica un ahorro monetario de US$ 3,972 anuales.
Se cambió del sistema convencional de control (controlador off – on de contactor) del horno Lindberg a otro de tipo electrónico (basado en tiristores), con lo cual se tuvo un mayor control de la temperatura del horno. El ahorro obtenido fue del orden del 40%, es decir 42,900 kWh/año y en términos monetarios representó un ahorro de US$ 3,600 alaño.
Se automatizó el encendido y apagado del alumbrado exterior de la fábrica, esta medida implicó la instalación de células fotoeléctricas Tork con lo cual se ahorró 2,190 kWh/año, equivalente a US$ 309 año.
Se instalaron medidores de consumo de energía en diferentes áreas de la empresa y se aplicó el método de centros de costo (costos ABC) para determinar las de mayor consumo. Se...
RESULTADOS DEL PROGRAMA DE EFICIENCIA ENERGÉTICA EN SAN MIGUEL INDUSTRIAL
Articulo del Ing. Rubén Darío Torres1 publicado en la revista Revista Eficiencia Energética y Energías Renovables/PAE-CDG
RESUMEN
El éxito en la búsqueda de eficiencia energética en empresas industriales se inicia con la toma de conciencia de los ejecutivos de la gerencia en una empresa. EnSan Miguel Industrial (SMI) ha logrado obtener ahorros energéticos significativos desde 1991 gracias al compromiso asumido desde sus gerentes hasta los operarios de la planta. Esto ha permitido conseguir ahorros de aproximadamente US$ 92000 por año.
1. ANTECEDENTES
San Miguel Industrial, es el resultado de la fusión de la Fábrica de Hilados y Tejidos San Miguel y Rayón Industrial,pertenece a la rama de la industria manufacturera Química y Textil y se encuentra ubicada en Lima. Su producción comprende las siguientes líneas: Textil (Barrington, Fifty y Fifty, Cardif, Prolen), Fibra Poliester (chip textil, fibra cortada, filamento texturizado), Químicos (sulfato de aluminio, azufres, ácido sulfónico) y Plásticos (resina Pet, preformas para botellas descartables, soplado debotellas).
La preocupación de la empresa en mejorar la eficiencia se viene dando desde 1991. Para reducir costos energéticos en el área de producción se procedió a implementar diferentes medidas principalmente en el área eléctrica.
2. MEDIDAS IMPLEMENTADAS
A consecuencia de los continuos racionamientos de energía eléctrica2 a inicios de la década de los noventa, muchas empresas nacionalescontaban con grupos electrógenos. En el caso de SMI, operar este tipo de grupos le resultaba muy costoso y por lo tanto se decidió reducir el uso de grupos electrógenos y conectarse a la red de distribución eléctrica de EDELNOR. Para trasladar3 las cargas (los talleres de la fábrica, planta de filamento, sección de energía, plantas químicas, edificio administrativo, cómputo, central telefónica, ycasas de técnicos) a la red de EDELNOR, se requirió el montaje de una sub estación de 10 kV así como la instalación de ductos de baja tensión, modificación del recorrido del cableado, además de la fabricación de paneles de fuerza para centralizar la alimentación a diversas áreas que antes eran alimentadas por barras diferentes. Con esta medida se logró un ahorro de US$ 62,752 en 1995.
Comoresultado de la evaluación del consumo en horas punta (HP) de las cargas que anteriormente eran alimentadas por grupos electrógenos a diesel, se suscribe con Edelnor un nuevo contrato con la consideración que los consumos de los domingos y feriados fueran considerados como Horas Fuera de Punta (HFP) con lo cual se evitó penalizaciones y conllevó a importantes ahorros equivalentes a US$ 21,300/año.Nuestra empresa consideró que otros ahorros también podían lograrse con muy baja inversión y con una adecuada administración y gestión energética. Las principales medidas que se tomaron fueron:
Se sacaron de servicio tres transformadores de 10 kV por bajo factor de uso. Esto permitió reducir pérdidas de energía en el fierro y el cobre obteniéndose un ahorro de 39,916 kWh/año lo cualsignifica un ahorro monetario de US$ 3,972 anuales.
Se cambió del sistema convencional de control (controlador off – on de contactor) del horno Lindberg a otro de tipo electrónico (basado en tiristores), con lo cual se tuvo un mayor control de la temperatura del horno. El ahorro obtenido fue del orden del 40%, es decir 42,900 kWh/año y en términos monetarios representó un ahorro de US$ 3,600 alaño.
Se automatizó el encendido y apagado del alumbrado exterior de la fábrica, esta medida implicó la instalación de células fotoeléctricas Tork con lo cual se ahorró 2,190 kWh/año, equivalente a US$ 309 año.
Se instalaron medidores de consumo de energía en diferentes áreas de la empresa y se aplicó el método de centros de costo (costos ABC) para determinar las de mayor consumo. Se...
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