HORMIGON AUTOCOMPACTANTE carvalo

3º Congreso Iberoamericano sobre hormigón autocompactante
Avances y oportunidades
Madrid, 3 y 4 de Diciembre de 2012

Directrices de dosificación para hormigones
autocompactantes de baja y media resistencia
I. R. Viacava, G.R. Sensale
Instituto de la Construcción, Facultad de Arquitectura, UdelaR, Uruguay.
S. H. P. Cavalaro, A. Aguado
Departamento de Ingeniería de la Construcción, UniversidadPolitécnica de Cataluña,
España.
RESUMEN
Para conseguir propiedades autocompactantes, se suele añadir al hormigón un elevado
contenido de finos mediante la incorporación de mayor cantidad de cemento y
adiciones. Ello tiene una clara repercusión en las resistencias a compresión obtenidas,
las cuales suelen estar entre 35 y 70 MPa, superando en muchos casos el mínimo
definido por cuestionesestructurales. Aunque la mayor resistencia puede ser un valor
añadido, la misma también representa un sobrecoste que podría prescindirse siempre y
cuando se atienden a los requerimientos mecánicos establecidos en proyecto y no se
compromete de manera significativa la fluidez del material. Teniendo eso en cuenta, el
objetivo del presente trabajo es buscar obtener hormigones autocompactantes de
resistenciascaracterísticas medias entre 25 y 30 MPa a un bajo coste. Inicialmente, se
evalúa la influencia del esqueleto granular y se limita el contenido de pasta al mínimo
indispensable, reduciendo la cantidad de finos requeridos. Con base en ello, se
proponen directrices de dosificación para obtener un hormigón con esas características.
En una segunda etapa se verifica la validez de las directricespropuestas mediante el
análisis de diferentes dosificaciones con residuos de Uruguay. Los resultados obtenidos
muestran que las directrices propuestas son una buena referencia para el diseño de
dosificaciones de hormigones autocompactantes con resistencia baja o media.
PALABRAS CLAVE: Hormigón Autocompactante, resistencias medias, tecnología
del hormigón.
1.- INTRODUCCIÓN
A nivel mundial, el empleode Hormigones Autocompactantes (HAC) ha tenido una
gran aceptación en la industria de los prefabricados, lo cual responde a numerosos
factores tales como: reducción de los tiempos de ejecución y de los costos de
producción, mejora de las condiciones de trabajo por eliminación del vibrado, mejora
de la calidad del producto final (acabado y durabilidad), permite el uso de moldes
complejos y piezascon armaduras densas [1, 2, 3].
Sin embargo, la situación es muy distinta para el caso de la industria del Hormigón
Preparado. Ello puede apreciarse al observar las estadísticas de ERMCO [4], en las

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Directrices de dosificación para HAC de baja y media resistencia

cuales se evidencia el bajo uso del HAC en los países de Europa, Rusia y Estados
Unidos, con un promedio de uso que ha variadodel 0.8% al 1.5%. El uso actual del
HAC en construcciones hechas “in situ” está reducido mayoritariamente a procesos de
cierta complejidad: llenado de piezas de geometría especial o densamente armadas,
zonas de difícil acceso y/o con imposibilidad de vibrado, reparación de estructuras
existentes, túneles subterráneos. Por lo general, las mezclas presentan altos contenidos
de finos para obtener laspropiedades reológicas necesarias para lograr la
autocompactabilidad, lo cual se traduce, usualmente, en mezclas con altos contenidos
de cemento portland, y consecuentemente, altos valores de resistencias iniciales y
finales, mucho mayores a los estrictamente requeridos por proyecto. De esta forma, el
costo de los componentes que conforman un HAC es mayor que el de un hormigón
convencional deigual resistencia.
La mayoría de los trabajos publicados en la literatura científica, refieren a HAC con
valores de resistencias a compresión altos. En este sentido, en la base de datos
desarrollada por Vilanova [5], la cual cuenta con 627 dosificaciones, obtenidas de 138
referencias pertenecientes a publicaciones comprendidas entre los años 1997 a 2008, se
observa que el centro de gravedad de la...